Ремонт топливной аппаратуры

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

2

           КП 00000.12.000 ПЗ

 

 Разраб.

 

 Провер.

 

 Реценз

 

 Н. Контр.

 

 Утверд.

 

 

 

Лит.

Листов

22

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

           КП 190702.12.000 ПЗ

 

Содержание

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Способы восстановления и  комплектовки деталей

 

Технология ремонта топливной  аппаратуры

 

Ремонт насосов высокого давления

 

Ремонт форсунок

 

Ремонт топливоподкачивающих насосов

 

Установка и регулирование  топливной аппаратуры на автомобиле после ремонта

 

Заключение

 

Литература

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Топливные системы дизеля обеспечивают очистку топлива от загрязнителей и впрыскивание его  в цилиндры двигателя.

 

Топливоподающая система  предназначена для впрыска точно  отмерянных порций топлива в камеру сгорания и распыливание этих порций под высоким давлением в определенной последовательности с определенными  углами опережения. От совершенства топливной  системы в основном зависит качество смесеобразования.

 

Известны топливные системы  дизелей различных типов. В настоящее  время наибольшее применение получили топливные системы непосредственного  впрыскивания разделенного типа с механическим приводом плунжера и закрытыми клапонно-сопловыми форсунками с гидравлическим приводом иглы распылителя.

 

Топливная система дизеля включает систему низкого и высокого давления. Система низкого давления предназначена для хранения запаса топлива, его очистки от загрязнителей  и нагнетания к топливной системе  высокого давления.

 

Известны системы низкого  давления проточные (замкнутые), полузамкнутые  и тупиковые. В настоящее время  наибольшее распространение получили проточные системы, обеспечивающие прокачку топлива через полости  низкого давления топливных насосов  высокого давления (ТНВД).Прокачка топлива снижает температуру секции высокого давления (СВД) и выносит из насоса частицы износа деталей плунжерных пар , что повышает надежность и срок службы топливных насосов.

 

Топливная система высокого давления предназначена для впрыскивания топлива в цилиндры двигателя.

 

Одни из важнейших составных  узлов этой системы является топливный  насос высокого давления и форсунка , к ним предъявляются очень жесткие требования.

 

Способы восстановления и  комплектовки деталей

 

 

 

Ремонт изношенных сопряженных  деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки  изменением размеров деталей или  восстановлением размеров деталей  до их начального (номинального) значения (рис. 1).

 

При первом способе используют детали ремонтных размеров, при втором на изношенную поверхность детали наносят  слой металла, а затем обрабатывают поверхность под номинальный  размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническим способом и  металлизацией расплавленным металлом. На АТП применяют наплавку — под  флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменнодуговую. Из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями наиболее распространены хромирование и осталивание, а также дуговая металлизация. Восстановление начальных размеров и посадки некоторых деталей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

 

Для устранения механических повреждений деталей применяют  различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют  механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и  др.).

 

Работоспособность и долговечность  сборочных единиц автомобиля в большой  степени зависят от зазоров в  сопряжениях. Сборка сопряжений с зазором  менее минимально допустимого приводит к нарушению масляной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей. Сборка с зазором более максимально допустимого приводит к выдавливанию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями должен быть выдержан в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

 

 

 

Рис. 1. Классификация способов восстановления деталей автомобиля.

 

При ремонте автомобилей  в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, ремонтными размерами и допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное  комплектование, т. е. подбор сопрягаемых  деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки. На крупных АТП применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

 

 

 

Технология ремонта топливной  аппаратуры

 

Совокупность ремонтных  операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой  технологию ремонта. В зависимости  от объема и условий выполнения ремонта  она может быть различной. Так, капитальный  ремонт топливной аппаратуры автомобилей  выполняют на специализированных АРЗ в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

 

Капитальный ремонт топливной  аппаратуры целесообразен в том  случае, если затраты на него не превышают  себестоимости новых приборов. Это  условие выполнимо для системы  питания дизелей. Для карбюраторных  двигателей, имеющих сравнительно простое  конструктивное исполнение приборов системы  питания, капитальный ремонт топливной  аппаратуры не предусматривается.

 

В условиях АТП ремонт топливной  аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта, состоящего из трех этапов: снятия неисправных приборов и деталей  с автомобилей на рабочих постах; проверки, восстановления и регулирования  приборов в ремонтных цехах или  участках; установки на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

 

Общая схема технологии ремонта  топливной аппаратуры автомобилей  в АТП показана на рис. 2.

 

Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой  в ремонт неисправные приборы  системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в  полном комплекте готовят к сдаче  в ремонт. (Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром.) Затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий  акт, где отмечают срок службы прибора  до ремонта, состояние его базовых  деталей и наличие неисправностей.

 

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой  и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым нз которых является мойка с помощью насосных установок.

 

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители, например очиститель ОМ-ЗЗбО, представляющий собой малогабаритную установку, с помощью которой можно производить мойку из шланга пароводяной смесью, холодной или горячей водой, а также моющими растворами. В качестве моющих растворов рекомендуется применять в концентрации 2—3 г/л раствора сильнопенящееся, нетоксичное, со специфическим запахом средство «Аэрол». Применения каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает корро- злю деталей из цветных металлов. Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль и масло.

 

Разборка приборов на сборочные  единицы (узлы) и детали

 

Приборы системы питания  снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя  ЯМЗ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыскивания, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

 

 

 

 

Рис.2. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

 

Приборы системы питания  карбюраторного двигателя снимают  примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

 

Снятые с двигателя  приборы направляют в цех для  ремонта, где их моют в ванне с  керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают  сжатым воздухом и разбирают. Для  разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент.

 

Очистка и мойка деталей

 

После разборки отдельные  детали приборов вновь моют в ванне  с керосином, очищают от загрязнений  и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют в соответствии с техническим состоянием.

 

Уровни их износа и пригодности  к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие  ремонта. Рассортированные детали в  зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт. (Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы, или узла, в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер гильза.)

 

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших упругость пружин; восстановление целостности трубопроводов, резьб; заделка трещин в корпусах, поплавках и др. При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы — осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов. Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.

 

Комплектовка деталей, сборка приборов, их проверка и регулирование. После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют в соответствии с техническими условиями и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.

 

Ремонт насосов высокого давления

 

 

 

Снятый с двигателя  для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают  волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое  позволяет наклонять и поворачивать насос. Для разборки применяют комплект инструмента мод. 630 (рис. 3).

 

Основными причинами ремонта  топливных насосов являются: износ  и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих  поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение  резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих  поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала.

 

Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают  после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей — корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях.

 

 

 

Сверла для ремонта  жиклеров (табл 1)

 

 

 

Рис. 3. Комплект инструментов мод. 630:

 

1 — металлический футляр, 2, 3, 10 — ключи для разборки  муфты автоматического опережения  впрыскивания, 4 — ключ для регулирования  подачи топлива, 5 — приспособление  для разборки толкателя, 7 — динамометрический  ключ для штуцеров нагнетательных  секций, 8 — съемник нагнетательных  клапанов, 9 — ключ для регулирования  толкателей насоса

 

Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами.

 

Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами  — клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка — следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине  и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей.

 

Для восстановления размера  отверстий в корпусе насоса также  используют эпоксидные пасты или  ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную  втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера.