Отчет по практике в ООО «Белорецкий маслосыркомбинат»

- выбор и приготовление закваски. Этот этап является одним из  самых важных. Здесь главным является  соблюдение гигиены: 
приготовление закваски должно проводиться в отдельном, оборудованном для этого, помещении. Закваски для йогурта состоят обычно из двух типов бактерий: Lactobacillus bulgaricus и Streptococcus thermophilus. Однако к основной закваске иногда добавляют и другие типы бактерий, к примеру, Lactobacillus acidophilus и Bifidobacterium. Оба типа бактерий растут взаимосвязано и производят молочную кислоту как конечный продукт сквашивания молока безвоздушным способом. Streptococcus thermophilus в основном отвечает за производство кислоты, в то время как Lactobacillus bulgaricus придает йогурту своеобразный аромат. На взаимодействие между двумя типами бактерий влияют количество каждого внесенного типа, а также температура и время сквашивания. Современные молокозаводы приобретают необходимые закваски в разных формах. Это могут быть как сублимированные (для размножения закваски) или концентрированные сублимированные (замороженные) культуры для размножения молочной закваски, так и суперконцентрированные для непосредственного внесения в продукт;

- далее производится этап сквашивания.  Этот этап производится обычно  в специальной установке, предназначенной  для ферментации. При производстве  йогурта резервуарного типа очень  важно, чтобы перепад давления  между инкубационными танками  и упаковочной машиной был  минимальным. Поэтому первостепенное  значение приобретает правильный  выбор типа и размеров труб, клапанов, насосов и охладителя;

- добавление фруктово-ягодного  наполнителя (обычно около 10-12% от общей массы йогурта);

- охлаждение;

- термическая обработка, которая  является заключительной перед  фасовкой, производится при температуре  около 60-80^оС в заквасочной установке. 

1. Производство  кефира

Рис.7 Технологическая схема производства кефира резервуарным способом

1, 4, 10, 12 – насосы, 2 – емкость  для молока, 3 – выравнивающий  бачок, 5 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, 6 – пульт управления, 7 – сепаратор, 8 – гомогенизатор, 9 – выдерживатель, 11 – емкость для кефира, 13 – пластинчатый охладитель, 14 – промежуточная емкость.

 

Технологический процесс производства кефира резервуарным методом состоит  из следующих операций (рис.7): приемки и подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревание сгустка, фасования.

Кефир резервуарным способом вырабатывают из цельного натурального нормализованного молока не ниже второго сорта, кислотностью не более 19°Т, плотностью не менее 1,0278 кг/м³, с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира.

Пастеризация молока производится с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Наиболее распространенный способ в производстве кисломолочных продуктов – кратковременная пастеризация при температуре 85-87 °С с выдержкой в течение 5-10 мин. или при 90-92 °С с выдержкой 2-3 мин. с последующим охлаждением до температуры заквашивания. Режим пастеризации должен обеспечить получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка).

Применяют двухступенчатую гомогенизацию, исключающую слипание частичек жировых  шариков на выходе из клапанной щели гомогенизирующей головки. Гомогенизация  проводится при температуре 60-65 °С и давлении 15-17,5 МПа (125-175 атм). После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания.

При производстве кефира обычно применяют  закваску, приготовленную на кефирных грибках. Основными представителями  их являются молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки, в том числе ароматобразующие и молочные дрожжи типа Torula. Случайная микрофлора зерен состоит из споровых палочек, уксуснокислых бактерий, молочных плесеней, пленчатых дрожжей, бактерий группы Coli и прочих.

Для приготовления кефирной закваски сухие кефирные зерна выдерживают  в теплой воде (25-30 °С) в течение суток, меняя ее за это время 2-3 раза. После этого воду сливают и набухшие зерна заливают теплым молоком, взятым в десятикратном количестве по отношению к объему грибков.

После сквашивания кефир перемешивают и охлаждают до температуры созревания. Перемешивание продукта начинают через 60-90 мин. после начала времени его охлаждения и проводят в течение 10-30 мин. Перемешанный и охлажденный до температуры 20 °С сгусток оставляют в покое.

Продолжительность созревания кефира составляет 6-10 часов. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит спиртовое  брожение, в результате чего в продукте образуются спирт, диоксид углерода и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства.

 

2. Цех по производству творога

Рис.8. Творог

Творог —  белковый кисломолочный продукт, изготовляемый  сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка  части сыворотки и опрессовыванием белковой массы (рис.8). Различают жирный, полужирный и не жирный творог (не жирный творог часто называют обезжиренным). Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного — рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета. Значительное содержание в твороге жира и особенно полноценных белков обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность. 

Рис.9 Ванна для производства творога

Цех по производству творога оборудован специальными ваннами (рис.9), куда поступает пастеризованное цельное или обезжиренное молоко. При кислотно-сычужном способе в нормализованное, пастеризованное и охлажденное до температуры заквашивания (26-32 ^оС) молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных молочнокислых стрептококков, хлористый кальций (400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг молока), раствор сычужного порошка, или пепсина пищевого, или ферментного препарата ВНИИМС. Образовавшийся сгусток разрезают проволочными ножами на кубики, оставляют на 30-40 мин для выделения сыворотки, а затем переносят в бязевые или лавсановые мешки, в которых идет процесс самопрессования. Отпрессованный творог охлаждают до температур 8-15 ^оС .

При кислотном способе производства творога сквашивание молока ведут  только путем внесения бактериальной  закваски. Образовавшийся сгусток разрезают  и медленно в течение 1-1,5 часов подогревают при температуре 44 ± 2 ^оС при производстве полужирного творога и при 40 ± 2 ^оС при производстве нежирного творога. Прессование и охлаждение ведут как при первом методе.

Рис. 10 Фасовочный автомат  М6-АР2Т

В производстве творога есть ряд моментов, на которые  следует обращать особое внимание. Пастеризация молока, идущего на изготовление творога, должна производиться при 78 ± 2 ^оС в течение 15-20 сек. Если молоко после пастеризации не направляют сразу на переработку на творог, то его необходимо охладить до температуры 2-6 ^оС и хранить при этой температуре не более 6 часов.

 После охлаждения творог фасуют при помощи автомата М6-АР2Т (рис.10) в упаковку из кашированной фольги весом 200г, творог весом 500г и 250г фасуют вручную в полиэтиленовые пакеты и в пластиковую упаковку.

 

3. Цех по производству сыров

Сыр — пищевой продукт, получаемый из сыропригодного молока с использованием свёртывающих молоко ферментов и молочнокислых бактерий или путём плавления различных молочных продуктов и сырья немолочного происхождения с применением солей-плавителей.

На молочном комбинате из молока вырабатывают три вида сыров: адыгейский сыр, брынзу и плавленый сыр «Колбасный».

1.   Производство адыгейского сыра

Рис. 11 Сыр адыгейский

 Адыгейский сыр относится к группе мягких сыров без созревания (рис.10). Сыр вырабатывают из пастеризованного молока с использованием кисломолочной сыворотки для осаждения белков молока (кислотность сыворотки - 85 – 100 ^оТ).

В пастеризованное при 93-95 ^оС нормализованное молоко вносят кислую сыворотку в количестве 8-10% массы молока. Сыворотку сливают осторожно, небольшими порциями, по краям аппарата для выработки сырного зерна.

Образующийся хлопьевидный сгусток  выдерживают при температуре 93-95 ^оС до 5 мин. Кислотность сыворотки должна быть 30-33 ^оТ. Всплывшую сырную массу выкладывают сетчатым ковшом на длинной ручке в плетеные корзины, одновременно сливая сыворотку из аппарата для выработки сырного зерна.

Сыр в формах подвергают самопрессованию в течение 10-16 мин. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивая форму. После самопрессования сыр перекладывают в металлические формы и одновременно поверхности сыра солят сухой поваренной солью с помощью дозатора - по 15 г на верхнюю и нижнюю поверхность. Для просаливания и обсушки сыр в формах направляют в камеру с температурой 8-10 ^оС, где выдерживают не более 18 ч, при этом сыр переворачивают 1-2 раза.

Готовый продукт упаковывают в  пергамент, целлофан или полимерные пленки с использованием вакуумной машины и направляют на реализацию.

2.   Производство брынзы

Рис.12 Брынза

 Брынза - это рассольный сыр, который изготавливают из овечьего, козьего, коровьего или буйволового молока, а также из смеси этих видов молока (рис.12).  Относится к семейству рассольных сыров, которые созревают и набирают свою силу в густом соленом рассоле, потому так солоны на вкус и имеют водянистую структуру.

Технологический процесс изготовления брынзы отличается от адыгейского сыра довольно сильно: готовят брынзу из смеси разного молока, либо из какого-то одного - овечьего, козьего, коровьего, буйволиного. Цельное и обезжиренное молоко сначала смешивают,  фильтруют, затем пастеризуют при 95 ^оС, охлаждают до 30 ^оС, и квасят сычужным ферментом. В роли такого фермента выступает пепсин.  В течение получаса молоко сворачивается, сгусток разрезают на небольшие кусочки, заворачивают в ткань, сверху кладут груз для стекания сыворотки. Такие манипуляции повторяют несколько раз, увеличивая время нахождения полуфабриката брынзы под гнетом. Как только определяют, что сыр готов, его помещают в концентрированный соленый раствор, через сутки вынимают, пересыпают сухой солью и снова оставляют для вызревания на 24 часа. Затем нарезают готовую брынзу на куски, раскладывают в банки, бочки, ведра для хранения, заливают 20% соленым раствором и хранят в прохладном месте.

3.   Производство плавленого сыра «Колбасный»

Рис. 13 Сыр колбасный

 Колбасный сыр (рис.13) относится к разряду плавленых сыров, поэтому и технология у него идентичная с ними (технология производства плавленых сыров), за исключением некоторых особенностей о которых необходимо упомянуть. 

 

ОСОБЕННОСТИ ФАСОВКИ И ПРИГОТОВЛЕНИЯ

На Белорецком маслосыркомбинате  колбасный сыр производят в форме батона, для оболочки которого используют целлофан, белкозин, кутизин и другие полимерные плёнки. При выработке колбасного сыра, например, "Охотничьего" и "Особого" в подготовленную сырную массу вносится коптильный препарат, после чего она тщательно перемешивается и расфасовывается. Все остальные виды колбасных сыров производятся с использованием традиционного копчения.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1. Подготовка смеси. Сырьём для производства колбасного сыра являются: сыры натуральные твёрдые и мягкие с пороками консистенции и внешнего вида, творог, масло, жир, сливки, соли правители, специи и многие другие добавки. Сыр и другие крупные компоненты размельчаются на волчке. Все компоненты смешиваются согласно рецептуре и оставляются на некоторое время для созревания. 

2. Созревание сырной массы. Во время созревания происходит взаимное проникновение компонентов друг в друга. Под действием солей правителей происходит набухание белка, что впоследствии облегчает процесс плавления сырной массы и предотвращается отделение фракций друг от друга.

3. Плавление сырной массы. Плавление происходит в котлах правителях, где при температуре 70-90 ^оС и непрерывном перемешивании масса приобретает необходимую для данного сыра консистенцию. 

Рис. 14 Фасовка плавленого сыра «Колбасный»

4. Расфасовка. Фасуют колбасный сыр в батоны с помощью специального шприца. Выходящую из шприца колбасу клипсуют с помощью клипсатора, тем самым разбивая поток сыра на отдельные батоны заданной массы (рис.14). 

5. Охлаждение. Расфасованный колбасный сыр вешают на вешала, и охлаждают до 20-30 ^оС в специальных холодильных камерах или на воздухе.

6. Копчение. Охлаждённые батоны колбасного сыра помещают в специальные коптильные камеры, где он коптится дымом при температуре 45-60 ^оС, около 3-х часов. Для получения коптильного дыма на БМСК используют опилки несмолистых пород деревьев, в частности ольхи. Сыры, вырабатываемые с использованием коптильного препарата, дымовому копчению не подвергаются. 

 

4. Цех по производству сливочного масла

Рис. 15 Расфасовка сливочного масла

 Сливочное масло — продукт с высокой концентрацией молочного жира, обладающего среди природных жиров наибольшей пищевой и биологической ценностью. Масло имеет приятный специфический вкус и запах, желтый или желтовато-белый цвет, пластичную консистенцию при 10—12 °С, сохраняет форму в широком диапазоне температур (10—25 °С).