Разработка проекта зерноочистительного отделения мукомольного завода сортового помола пшеницы производительностью 200 т/сут

3.3 Расчет вместимости  и количества бункеров

Потребная вместимость бункеров зависит от натуры зерна и времени  хранения, а число  их - от расчетной  вместимости, формы  и размеров бункера.

Объем бункеров для неочищенного зерна и бункеров для отволаживания зерна рассчитывается по формуле:

(5)

где Qзад - заданная суточная производительность мукомольного завода, т/сутки; - количество часов работы размольного отделения мельницы, на которое рассчитывается запас зерна или продолжительность отволаживания (от 30 до 36 часов); - объемная масса зерна, т/м3; - коэффициент заполнения бункеров.

Вместимость бункеров для неочищенного зерна следует  принимать не менее, чем на 30 часов работы мельзавода, для отволаживания принимаем в зависимости от типа пшеницы и стекловидности от 6 до 12 часов.

Объемная  масса зерна:

для пшеницы - 0,75 т/м3;

Коэффициент заполнения бункеров (К) обычно принимают 0,75-0,85. Коэффициент следует  принимать в зависимости  от соотношения вертикального "h" и горизонтального "b" размера бункера при:

= hab;

h/b =3 К=0,85

h/b =1,5К=0,70

h/b =1,0К=0,60

Число бункеров рассчитывают исходя из общего объема бункеров (V) и объема одного бункера:

(6)

где a, b, h - ширина, длина и высота одного бункера, м.

По  конструктивным соображениям при новом строительстве  зданий с использованием сборного железобетона при сетке колонн 6х6 или 9х6 метров размеры  бункеров в плане  принимают 3х3 м.

При реконструкции действующих  предприятий с  использованием монолитных железобетонных конструкций  могут применяться  бункера для отволаживания другого сечения, желательно квадратного, с размером сторон не менее 1,5 м.

В стандартных зданиях  из сборного железобетона высота этажей принимается  кратной 1,2 м, то есть 3,6; 4,8; 6,0; 7,2 м.

Бункера над вальцовыми станками I драной системы чаще всего проектируют  на 20-30 минут отлежки зерна.

Полученные  значения h округляют до целого числа. При устройстве бункеров для отволаживания из сборного железобетона h должно быть кратно четырем, так как бункер с размерами в плане 1,5х1,5 м получают делением бункера с размерами 3х3 м перегородками на четыре одинаковые секции.

Рассчитаем  необходимое количество бункеров для неочищенного зерна:

Рассчитываем  количество бункеров для основного  отволаживания зерна (принимаем = 36 ч для помолов с выработкой хлебопекарной муки согласно Правилам организации и ведения технологического процесса на мельницах).

;

Рассчитываем  количество бункеров для отволаживания перед I драной (принимаем =4ч согласно Правилам организации и ведения технологического процесса на мельницах).

1 бункер

Таким образом, по расчетам получаем, что для  неочищенного зерна  необходимо 5 закромов, а для отволаживания зерна общее количество бункеров составляет 7 (для I-го этапа увлажнения - 6 бункеров, для II-го этапа увлажнения - 1, доувлажнение перед I-о1 др. с - 1).

3.4 Расчет и выбор  технологического  оборудования по  проектируемой схеме

Основанием  для определения  потребного количества оборудования является разработанная схема  подготовки зерна  к помолу.

При подсчете числа машин  и аппаратов производительность подготовительного  отделения обычно принимают на 10-20% больше заданной производительности, т.е. с запасом  по сравнению с  производительностью  размольного отделения. Производительность транспортных механизмов должна быть на 10% больше производительности

технологического  потока. Увеличение производительности производят для:

бесперебойной работы размольного  отделения при  возможном повышении  производительности мельницы в результате совершенствования  приемов и способов в технологическом  процессе или изменения  качества перерабатываемого  сырья, внедрения  более совершенного оборудования;

обеспечения большей пропускной способности оборудования подготовительного  отделения после  профилактических и  капитальных ремонтов;

гибкости  технологической  схемы при переходе с одного вида сырья  на другой;

увеличения  нагрузок на вальцовые  станки и рассевы;

сокращения  времени накапливания зерна в бункерах для отволаживания.

Расчетную производительность подготовительного  отделения (т/сут) определяют по формуле:

, (7)

где - заданная производительность мукомольного завода, т/сут; К - коэффициент, учитывающий увеличение производительности машин подготовительного отделения К=1,1 - 1,2.

Необходимое количество сепараторов, аспираторов, моечных  машин, обоечных и  щеточных машин, подогревателей, камнеотборочных  машин, кондиционеров  и влагоснимателей, а также триеров подбирают исходя из производительности зерноочистительного отделения мельницы и производительности машин.

; (8)

где - количество машин; - расчетная производительность зерноочистительного  отделения, т/сут; - производительность одной машины, т/сут.

Воздушно-ситовой  сепаратор А1-БИС-12 (q= 12 т/сут)

принимаем 1сепаратор

Камнеотделительная  машина Р3-БКТ-100 (q=6 т/сут)

принимаем 2камнеотборника

Обоечная  машина Р3-БМО-12 (q= 12 т/сут)

принимаем 1машина

Аспиратор зерновой Р3-БАБ (q= 10,5 т/сут)

принимаем 1аспиратор

Овсюгоотборочная машина А9-УТО-6 (q= 6 т/сут)

принимаем 2триера

Куколеотборочная машина А9-УТК-6 (q= 6 т/сут)

принимаем 2триера

Аппарат для дополнительного  увлажнения зерна  А1-БАЗ (q=12 т/сут)

принимаем 1машина

Аппарат для дополнительного  увлажнения зерна  А1-БУЗ (q=6 т/сут)

принимаем 1машины

Подогреватель зерна А1-БПЗ (q=5 т/сут)

принимаем 2машины

Энтолейтор Р3-БЭЗ (q=9 т/сут)

принимаем 1машина.

Таким образом, на проектируемой  мельнице будет установлено  следующее технологическое  оборудование: сепаратор  А1-БИС-12 - 1машина, камнеотборник  Р3-БКТ-100 - 2 машины, обоечных машин Р3-БМО-12 - 1 машина, овсюгоотборников - 2 машины, куколеотборников - 2 машины, аппарат для дополнительного увлажнения зерна А1-БАЗ - 1 машина, аппарат для увлажнения зерна А1-БУЗ -1машины, подогреватель зерна А1-БПЗ - 2 машины, энтолейтор Р3-БЭЗ - 1 машина.

3.5 Спецификация и  техническая характеристика  технологического  оборудования

Практический  опыт выработал следующую  последовательность расположения сепараторов  в схеме очистки  зерна от примесей: воздушно-ситовой  сепаратор - камнеотделитель - триеры - магнитный сепаратор.

В результате сепарирования  сорная примесь из зерна должна быть выделена не менее  чем на 80%, остаточное содержание ее не должно превышать 0,4%; выделение  зерновой примеси - не ниже 30%, остаточное содержание допускается  до 3% от массы зерна  после очистки.

Зерновая  масса, освобожденная  от примесей, нуждается  в дополнительной очистке. Для этого  поверхность зерна  обрабатывают обоечными  машинами.

Эффективность очистки поверхности  зерна оценивают  величиной снижения зольности, при этом дополнительно учитывают  прирост количества битых зерен.

Спецификация  технологического оборудования, используемого в  подготовительном отделении  мельницы, приведена  в таблице 2.

 

Таблица 2 - Оборудование подготовительного  отделения мельницы

4. Контроль и управление  технологическим  процессом

4.1 Контроль над технологическим  процессом очистки

Контроль  и управление технологическим  процессом обеспечивает высокое качество готовой продукции  и заданные ее выхода. Организация и  введение технологического процесса предусматривает  решение двух задач:

первая - выбор оптимального режима подготовки сырья  к переработке  и режим работы основных систем технологического процесса;

вторая - поддержание неизменных значений выбранных  параметров режима в  течение всего  периода переработки  данной партии.

Первую  задачу решают посредством  использования рекомендаций, изложенных в Правилах организации и  ведения технологического процесса, или же путем опытных  переработок сырья  на лабораторных установках.

Вторая  задача требует наличия  на предприятиях определенной системы контроля параметров режимов  и стабилизации их на заданных уровнях. Организация такой  системы сопряжена  с особыми трудностями, вследствие сложности  технологии муки.

Технологический процесс на зерноперерабатывающих  предприятиях организован  по принципу разветвленного потока со сложной  взаимосвязью отдельных  этапов. Несмотря на полную механизацию  всех технологических  операций, разработать  автоматизированные системы управления (АСУ) ими очень трудно, так как технологический  процесс многоступенчат, потоки продуктов  варьируют по удельному  расходу и показателям  качества, в зависимости  от исходной характеристики поступающего на переработку  сырья и вариации режимов на технологических  системах. Поэтому  в настоящее время  АСУ используют только на отдельных основных операциях.

Процесс производства муки включает в себя множество  операций. Выполняют  их определенные машины и аппараты, заданный оптимальный режим  работы которых надо постоянно поддерживать. Однако в условиях современного производства неизменность режима не может быть обеспечена, вследствие влияния  таких факторов, как  разрегулирование машин в процессе работы, степень износа их рабочих органов, колебание удельных нагрузок на оборудование и т.п. все это отрицательно влияет на стабильность выполнения технологических операций.

Каждая  технологическая  операция оказывает  определенное влияние  на конечный результат  процесса - выход  и качество готовой  продукции и, в  свою очередь, зависти  от некоторого числа  разнородных факторов, взаимосвязи между  которыми могут быть неизвестными, а влияние  каждого из них  на результат данной операции может изменяться во времени, в зависимости  от конкретных условий.