Обосновать значение рН диффузионного сока на каждой стадии его очистки.

Кроме того, к белковым веществам  относят  протеиды – липопротеиды, гликопротеиды, нуклеопротеиды, которые  содержатся в муке в небольшом  количестве.

При действии протеиназ на белки образуются пептоны, полипептиды и свободные аминокислоты, об интенсивности протеолиза можно судить по накоплению свободных аминных и карбоксильных групп. Исследования показали, что действие протеиназ приводит к разжижению теста, снижению его упругости и повышению текучести, причем эти явления наблюдаются даже в том случае, если содержание свободных аминных и карбоксильных групп увеличивается незначительно или даже остается неизменным. Это свидетельствует о том, что начальной формой протеолиза является дезагрегация белков, нарушение четвертичной, третичной структур, в некоторой степени – вторичной структуры.

Протеиназа пшеничной муки имеет оптимум действия в интервале рН 4–5,5 при температуре около 45°С, однако обнаружены и нейтральные протеазы (оптимум рН 6,75). На интенсивность протеолиза влияет ряд факторов: влажность теста, длительность прогрева, наличие  активаторов и ингибиторов протеолиза. Протеиназа зерна пшеницы и ржи относится к протеолитическим ферментам типа папаиназ, для которых характерна способность активироваться соединениями восстановительного характера, в частности, содержащими сульфгидрильную группу – SH (цистеин, трипептид глютатион) и инактивироваться окислителями (KBrO₃, KIO₃, H₂O₂, кислород воздуха и др.). Если в самом ферменте сульфгидрильные группы находятся в окисленном состоянии (в виде дисульфидных мостиков), то фермент неактивен. Под действием восстановителей дисульфидная связь восстанавливается до –SH-группы и активность фермента восстанавливается. Кроме того, в структуре белков муки содержатся аминокислоты цистеин и цистин, а значит и сульфгидрильные группы. В присутствии окислителей эти группы превращаются в дисульфидные –S–S– связи, что существенно упрочняет структуру белка, делает ее более плотной и жесткой, такой белок труднее атакуется протеиназой. Под действием восстановителей дисульфидные связи разрываются, структура белка разрыхляется, белок более подвержен действию ферментов.

Помимо компонентов белково-протеиназного  комплекса на силу муки оказывают  влияние размер крахмальных зерен (чем они мельче, тем больше воды будет ими связано при приготовлении  теста), содержание водорастворимых пентозанов (интенсивно набухая, они связывают большое количество влаги), а также липиды и ферменты – липаза и липоксигеназа. В жирнокислотном составе липидов зерна преобладают полиненасыщенные жирные кислоты. Липаза расщепляет триглицериды с образованием глицерина и свободных жирных кислот. Липоксигеназа катализирует окисление кислородом воздуха ненасыщенных жирных кислот с образованием гидропероксидов, являющихся активными окислителями. Они вызывают окисление  сульфгидрильных групп протеиназы и групп в полипептидных цепочках белка муки, в результате снижается интенсивность протеолиза, упрочняется структура белка, сила муки увеличивается. Влияние липазы и липоксигеназы на силу муки проявляется при созревании пшеничной муки.

 

102. От чего зависит вкус и консистенция шоколадной массы

Основные компоненты шоколадной массы – какао тертое, какао-масло, сахар и предусмотренные рецептурой добавки.

Содержание жира в шоколадной массе должно находиться в пределах 32–36% для обеспечения текучести  шоколадной массы при формовании. Следует учитывать, что жир вносится в виде какао-масла и содержится в какао тертом. Поэтому при  увеличении в шоколадной массе доли какао тертого следует уменьшать количество какао-масла и наоборот. В рецептуре белого шоколада какао тертое отсутствует.

Вкус шоколадной массы  определяется соотношением между количеством  сахара и количеством какао тертого, так называемым коэффициентом сладости (П_с). В зависимости от величины этого коэффициента шоколад подразделяют на 5 групп: очень сладкий (П_с>2,0), сладкий (П_с от 1,6 до 2,0), полусладкий (П_с от 1,4 до 1,6), полугорький (П_с от 1,0 до 1,2) и горький (П_с <1,0).

Смешивание компонентов  проводят периодическим или непрерывным  способом при температуре 40–45°С. На этой стадии добавляют не все какао-масло, а столько, чтобы его содержание в массе находилось на уровне 26–29%. Остальное какао-масло вводят на стадии разводки.

Полученная масса содержит крупные частицы и имеет грубую консистенцию, поэтому ее подвергают измельчению путем растирания на пятивалковой мельнице. Основной рабочий орган мельницы – пять пустотелых отшлифованных валков, внутри которых циркулирует вода для охлаждения. Шоколадная масса перемещается снизу вверх  и измельчается благодаря тому, что зазоры между валками уменьшаются, и частота вращения валков от нижнего к верхнему возрастает.

Поскольку уменьшаются размеры  частиц, увеличивается их общая поверхность, какао-масла становится недостаточно, чтобы смочить поверхность всех частиц, и масса из пластичной превращается в сыпучую, порошкообразную.

Для того чтобы шоколадная масса снова приобрела жидкую консистенцию, проводят разводку. В  провальцованную шоколадную массу в условиях перемешивания на протяжении 3 ч при температуре 60–70°С вводят какао-масло. Затем в массу добавляют соевый фосфатидный концентрат (разжижитель) – поверхностно-активное вещество, которое способствует снижению вязкости шоколадной массы.

И, наконец, массу подвергают гомогенизации с целью равномерного распределения твердых частиц в  какао-масле и снижения вязкости массы.

Все операции процесса получения  шоколадных масс осуществляют на поточно-механизированных линиях, включающих необходимое оборудование.

При получении шоколадной массы для десертных сортов шоколада проводят конширование. Это длительное (24–72 ч) механическое и тепловое (55–60°С) воздействие, при котором протекают физико-химические процессы. На ход этих процессов благоприятно влияет аэрация, которой подвергается шоколадная масса при коншировании. В результате снижается влажность массы, масса становится более однородной, уменьшается ее вязкость. Окисление дубильных веществ, снижение содержания летучих кислот приводят к улучшению вкуса и аромата.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

197. Сравнить резервуарный и термостатный способы производства кисломолочных напитков

Кисломолочные напитки можно  разделить на две группы: полученные в результате только молочнокислого брожения (простокваши, йогурт, варенец, ряженка) и полученные при смешанном молочнокислом и спиртовом брожении (кефир, кумыс, ацидофильно-дрожжевое молоко). Существует два способа производства кисломолочных напитков – резервуарный и термостатный рис 2

Молоко

Нормализация

Гомогенизация

Пастеризация и охлаждение

Заквашивание и сквашивание  в резервуаре

Заквашивание и розлив в тару

Охлаждение и созревание сгустка

Розлив в тару

Сквашивание в таре

Охлаждение и созревание сгустка

 

Кисломолочный напиток

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 2. Технологическая схема производства кисломолочных

напитков

Для производства кисломолочных  напитков используют молоко не ниже второго  сорта, кислотностью не более 19°Т, плотностью не менее 1027 кг/м³. Сухое молоко предварительно восстанавливают. Вырабатывают продукты из обезжиренного или нормализованного по жиру молока. Нормализацию осуществляют в потоке на сепараторах-нормализаторах либо смешением в резервуаре.

Для гомогенизации молоко подогревают до температуры 60–65°С, давление гомогенизации 15–17,5 МПа.

Наиболее распространенные режимы пастеризации нормализованной смеси:

– температура 85–87°С, длительность выдержки 10–15 мин;

– температура 90–94°С, длительность выдержки 2–8 мин;

– температура 100–104°С, без выдержки.

Тепловую обработку проводят при более высоких температурах, чем при получении пастеризованного молока. Это необходимо для денатурации сывороточных белков, которые при сквашивании коагулируют вместе с казеином. При этом повышаются гидратационные свойства казеина, сгусток лучше удерживает сыворотку и не происходит ее отстоя при хранении кисломолочных напитков. При получении ряженки молоко выдерживают при температуре 95–98°С в течение 2–3 ч для топления.

Пастеризованное молоко охлаждают  до температуры сквашивания и  вносят закваску. Сквашивание проводят либо в резервуаре, либо в термостатной камере, куда направляют заквашенное молоко в потребительской таре. Об окончании сквашивания судят по кислотности и плотности сгустка.

После окончания сквашивания  продукт немедленно охлаждают. При  производстве кефира и кумыса требуется  стадия созревания сгустка. Оно протекает при температуре 14–16°С не менее 10–12 ч. В этих условиях активизируются дрожжи, протекает спиртовое брожение, накапливается этиловый спирт, диоксид углерода и другие вещества, обусловливающие специфический вкус этих продуктов.

Резервуарный способ имеет  преимущества перед термостатным. Во-первых, для его осуществления нужны меньшие производственные площади, во-вторых, процесс легче автоматизировать, снижаются затраты ручного труда. Термостатный способ используют, как правило, тогда, когда нужно получить продукт с ненарушенным сгустком (простокваша).

 

253. Процессы протекающие при сушке колбасных изделий

Сушка- это завершающий этап в производстве сырокопченых, сыровяленых, полукопченых и варено-копченых колбас. В результате снижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных  веществ повышается устойчивость мясопродуктов к микробиологической порче, улучшаются условия хранения и транспортирования продуктов.

В процессе сушки сырокопченых и сыровяленых колбас происходят сложные биохимические и физико-химические превращения под действием тканевых и микробных ферментов. Клеточная структура мышечной ткани разрушается, белки высвобождаются из волокон, агрегируют, на основе конденсационных связей образуют пространственный структурный каркас. Таким образом, формируется однородная, монолитная структура готового продукта.

Формирование этой структуры  начинается с момента заполнения оболочки фаршем и продолжается при  осадке, копчении и сушке. При сушке  процессы деструкции, структурообразования и состояние микробиоты, в частности, отмирание нежелательных микроорганизмов, тесно связаны с процессом внутреннего влагопереноса, влияют друг на друга. Одним из основных условий, определяющих скорость сушки, является снижение  рН до величины, близкой к изоэлектрической точке белков мяса (рН 5,1–5,5), вследствие автолитических процессов и активного развития молочнокислых бактерий. В этих условиях снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и формирования окраски сырых видов колбас.

Колбасы сушат в сушильных  камерах при определенных температуре  и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Между батонами обязательно должны быть промежутки для свободной циркуляции воздуха.

235. Способы сушки при получении сухих молочных продуктов

Сухие молочные продукты представляют собой порошки с массовой долей сухих веществ 95–98,5%, обладающие сыпучестью. Форма частиц зависит от технологии сушки.       Применяют разные способы сушки: распылительный в потоке горячего воздуха,

в кипящем слое, контактный, сублимацией и в состоянии пены.

Наиболее распространен  распылительный способ сушки. Частицы  продуктов распылительной сушки имеют шарообразную форму, форму агломератов и агломератов, напыленных паверхностно-активными веществами (пищевыми соевыми фосфатидными концентратами).

Механизм распылительной сушки заключается в полидисперсном распылении сгущенных смесей в потоке горячего воздуха, сушке в нем распыленных частиц и выделении высушенных частиц из потока воздуха. Капля размером в 40 мкм при температуре 50°С высыхает за 2 с, теряя при этом половину своей массы при небольшой усадке. К недостаткам такого способа относятся высокие энергозатраты, назкая смачиваемость и скорость растворения продукта.

Более перспективен двухстадийный способ сушки, когда из сушильной камеры выводится продукт с повышенной массовой долей влаги (6–9%), придающей ему термопластические свойства, способствующие агломерации частиц. Досушивается продукт в вибрационных конвективных сушилках, где порошок переводится в псевдоожиженное состояние и высушивается в виде агломератов до конечной массовой доли влаги в виброкипящем слое. Продукты с частицами в форме агломератов характеризуются более высокой скоростью растворения.

Контактный способ заключается  в сушке сгущенного продукта, наносимого на поверхность вальцов, имеющих  температуру 105–130°С в аппаратах, работающих при атмосферном давлении и температуру 50–60°С в вакуумных сушилках. Продукт высыхает в виде пленки, которую срезают и размалывают, частицы охлаждают и фасуют.  Этот способ применяется в основном для сушки продуктов с низкой жирностью и обезжиренных.

Сублимационная сушка  состоит в удалении влаги при  разрежении из предварительно замороженных продуктов. Такие продукты хорошо сохраняют вкус, запах, структуру, легко восстанавливаются, выживаемость микроорганизмов составляет до 97%. Этим способом получают сухие закваски и сухие кисломолочные продукты.

Сушка в состоянии пены осуществляется путем введения газа под давлением 15 МПа в сгущенную  молочную смесь перед выходом  ее из распыляющего устройства в сушильной камере. В результате получаются плотные, пористые частицы, обладающие повышенной смачиваемостью и растворимостью.