Арболитобетонные блоки. Производство

tify">Рисунок 6 Метод вибрирования с пригрузом.

    Примем  данный метод формования, так как  он является наиболее выгодным решением с точки зрения денежных затрат на строительство цеха, а  также из-за высокой однородности структуры и хороших физико-механических свойств получаемых с помощью этого способа формования изделий.

   7  ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФОРМОВОЧНОГО  ЦЕХА.                                                                                                                   ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ 

   Операции  формования и твердения изделий  на технологических линиях с помощью  специализированных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии формируются из оборудования, выбираемого в зависимости от вида, габаритов, назначения, требуемого объема производства железобетонных изделий, вида отделки и степени заводской готовности.

   На  проектируемом заводе будет использоваться поточно-агрегатным способом производства. Он универсален и высокорентабелен при массовом производстве изделий, выпускаемых данным заводом, а так же он позволяет обеспечить высокую степень механизации выполнения основных операций.

   Поточно-агрегатный способ заключается в том, что изделия формуются на виброплощадке или с помощью специально оборудованных агрегатов. При этом технологические операции последовательно осуществляются на нескольких рабочих постах. Для обеспечения этой последовательности форму передают от поста к посту с помощью мостового крана.

                

   7.1 Расчет габаритов форм  

    V1-го изд.= 0,39*0,188*0,19 = 0,0139 

   Ширина  формы определяется по формуле: 

                             Bф =bизд*n + (n-1)*0,05 + 2*0,14  ,                                   (23) 

    где   bизд - ширина 1-го стенового блока (визд=0,188 м);

            n - количество изделий по ширине (n=5). 

                                   Вф = 0,188*5 + (5-1)*0,05 + 2*0,14 = 1,42 м. 

   Высота  формы определяется по формуле: 

                             Нф=Нподд* α_ум+ Низд  ,                                                             (24) 

    где   Нподд – высота поддона (Нподд =0,3 м);

             Низд – высота изделия (Низд =0,19 м). 

                                   Нф= 0,19*1,2 + 0,3 = 0,53 м.

   Длина формы определяется по формуле: 

                             Lф= Lизд *m + (m-1)*0,02 + 2*0,14  ,                               (25) 

    где   Lизд – длина изделия (Lизд =0,39 м);

             m – количество изделий по длине формы (m=14); 

                                   Lф= 0,39 *14 + (14-1)*0,02 + 2*0,14 = 6 м.   

      

    Рисунок 6 Форма для изделий 

    Годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется по формуле: 

                                 Р = 55,2 * С * В * Vф/Тц  ,                                            (26) 

    где   С – число рабочих дней в  году (С=233);

             В – число часов работы формовочного поста в сутки (В=16ч);

             Vф – объем одной формовки: 

                                      Vф=n*m*V1-гоизд.                                                          (27) 

                                      Vф = 5*14*0,0139 = 0,97 м³; 

            Тц – продолжительность цикла  формования (Тц=15мин); 

                                       Р = 55,2 * 233 * 16 * 0,97/15 = 13307,5 м³/год  

   Требуемое количество технологических линий  определяют по формуле: 

                                Nт.л.= Пг/(Р*Ки) ,                                                              (28) 

где  Пг – годовая производительность по данной группе изделий (40000м³/год);

       Ки – коэффициент использования  оборудования (Ки=0,97). 

                                  Nт.л.= 40000/13307,5 *0,97 = 2,92 

    Принимаем 3 технологические линии 

    Потребность цеха в металлических формах: 

                              N_ф=(П_г*К_рф)/(Т_рф*V_ф*К_оф*К_ио) ,                      (29) 

    где      П_г – требуемая годовая производительность завода, м³;

               Т_рф – фактическое рабочее время работы данной линии, Т_рф=233 сут;

               К_рф – коэффициент запаса форм, К_рф=1,1;

               К_оф – коэффициент оборачиваемости форм в сутки, К_оф=1;

               К_ио – коэффициент использования оборудования, К_ио=0,97. 

    N_ф=(40000*1,1)/(233*0,97*1*0,97)=199,7 шт 

          Принимаем 200 форм. 

      Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки рассчитывается по формуле:

                                      Qв =Qф + Qб + Qщ  ,                                                       (30) 

                                               

    где  Qф – масса формы, т:        

                                     Qф = Vф *Мув  ,                                                               (31) 

    где  Мув – удельная металлоемкость формы (Мув=1,8т/м³); 

                                       Qф = 0,97*1,8 = 1,75 т. 

           Qб – условная масса арболитовой смеси: 

                                       Qб = Vф*ρ  ,                                                                 (32) 

    где  ρ – плотность арболитовой смеси (ρ=0,7т/м³); 

                                       Qб=0,97*0,7 = 0,68 т; 

           Qщ – условная масса пригрузочного щита (Qщ=2 т); 

                                       Qв = 1,75 +0,68 + 2 = 4,43 т. 

   Принимаем виброплощадку К-494 для вибровспучивания арболитовой смеси со следующими техническими характеристиками:

   Грузоподъемность, т…………………………………………..10

   Размеры форм (максимальные), мм………………………….6800×3400×450

   Частота колебаний стола в минуту……………………………3000

   Максимальный  кинетический момент вибраторов, кгс*см…480

   Число вибраторов……………………………………………….6

   Установленная мощность, кВт…………………………………53,5

   Габаритные  размеры, мм:

            длина……………………………………………………..7300

            ширина…………………………………………………...5890

          высота…………………………………………………….1450

         Масса, кг………………………………………………………..7,9 

    7.2. Расчет ямной пропарочной камеры 

    Длина секции камеры: 

                                               L_k = nl_ф + ml_n ,                                                           (33) 

    где n – количество форм с изделиями по длине, шт;

        l_ф – длина формы, м;

m – количество промежутков между формой и стенками и между формами;

           l_n –величина промежутков , м (l_n = 0,2 м) 

    L_k = 6 + 2*0,3 = 6,6 м 

    Ширина  секции камеры: 

                                                 В_к = nb_ф + mb_п ,                               (34) 

    где n – количество форм с изделиями по ширине, шт;

         b_ф – ширина формы, м;

         b_n – величина промежутков, м (b_n = 0.2 м) 

        В_к = 2*1,5 + 3*0,2 = 3,6 м 

    Высота  секции камер: 

                                                   Н_к = nh_ф + mh_п + h_k + h_g ,                                (35) 

    где n – количество форм по высоте секции; (5 – 7)

         h_ф – высота формы с изделием, м;

         h_п – величина промежутков между формами; (0,03 – 0,05)

         h_k – величина зазора между крышкой и формой, м; (0,05 – 0,1)

         h_g – величина зазора между дном секции и дном формы, м (0,15) 

        Н_к = 6*0,53 + 5*0,03 + 0,1 + 0,15 = 3,68 м  

    Количество  пропарочных камер определяют по формуле: 

                              Z = П / (mgK_обK_в),                               (36) 

    где П – годовая производительность технологической линии, м³;

           g – объем загружаемых изделий в камеру без форм, м³ ;

       m – количество рабочих дней в году;

       К_в – коэффициент использования по времени, равный 0,91;

       К_об – коэффициент оборачиваемости камеры (К_об = 1) 

Z = 40000 / (233*11,64*0,91*1) = 16 камеры 

Принимаем 17 камер. 

8 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ  

        

    Бетонораздатчик предназначен для подачи арболитовой смеси из бетоносмесительных отделений, поэтому принимаем бетонораздатчик

СМЖ-2А, имеющий следующую техническую характеристику: