Газовая сварка(сварная опора)

Диаметр присадочной проволоки d (мм) определяют в зависимости от выбранного способа сварки и толщины свариваемого металла S (мм) по следующим формулам:

при правом способе: d = 10 / 2=5.

 

3.6. Техника выполнения  сварки

Колебательные движения, угол наклона горелки, проволоки, разогрев кромок. Проволоки.

Качественный сварной шов обеспечивается правильным подбором тепловой мощности сварочного пламени, видом пламени, способом сварки, углом наклона горелки, применением соответствующего присадочного материала и флюса.

Тепловая мощность сварочного пламени  оценивается по расходу ацетилена (л/ч) и определяется по формуле:

q =A S ,

где А – коэффициент тепловой мощности (для малоуглеродистой стали  А = 100 – 130 л/ч·мм); 
S – толщина свариваемого металла, мм.

По мощности пламени определяют номер наконечника горелки.

При использовании газовой сварки для изготовления металлических  изделий предпочтительным типом  соединения является стыковое. Нахлесточное и тавровое соединения вследствие возникновения  в изделии значительных собственных  напряжений нежелательны, а при сварке изделий большой толщины недопустимы.

Сварка сталей толщиной до 2 мм осуществляется без скоса кромок и без зазора между листами или с отбортовкой  кромок без присадочного металла. При  толщине листа 2 – 5 мм соединение встык  выполняют без скоса кромок, но с соответствующим зазором. Сталь  толщиной более 5 мм сваривают только встык с применением одностороннего или двухстороннего скоса кромок.

При толщине металла более 5 мм применяют  правый способ сварки, при котором  горелка движется впереди сварочной  проволоки слева направо (рис. 4, а). Пламя направлено на наплавленный металл, что способствует более качественному  формированию шва, увеличивает производительность, уменьшает расход ацетилена, но при  малых толщинах может привести к  прожогу металла.

При толщине металла до 5 мм применяют  левый способ сварки (рис. 4, б), при  котором горелка движется справа налево. Присадочный пруток находится  слева от горелки и передвигается  впереди пламени, направленного  от наплавленного металла в сторону  основного металла, на нагрев которого расходуется значительная часть  тепла, в результате чего наплавленный металл быстро охлаждается.

Рис. 4. Способы газовой сварки: 
а – правый; б – левый

Угол наклона горелки к свариваемой  поверхности зависит от толщины  металла. При её увеличении нужна  большая концентрация тепла и  соответственно большой угол наклона  горелки (рис. 5).

Рис. 5. Изменение угла наклона горелки  в зависимости 
от толщины свариваемого металла

Диаметр присадочной проволоки d (мм) определяют в зависимости от выбранного способа сварки и толщины свариваемого металла S (мм) по следующим формулам:

при левом способе: d = S / 2 + 1;

при правом способе: d = S / 2.

При сварке изделия толщиной более 15 мм диаметр проволоки принимают  не более 6 – 8 мм.

В качестве присадочного материала  следует применять проволоку  или прутки, близкие по химическому  составу к металлу свариваемых  изделий. Для сварки чугуна применяют  специальные литые чугунные стержни; для наплавки износостойких покрытий – литые стержни из твердых  сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов  используют флюсы, которые могут  быть в виде порошков или паст. Для  сварки меди и её сплавов – кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой); для сварки алюминиевых сплавов  – бескислородные флюсы на основе фтористых или хлористых солей  лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении  оксидов и образовании шлаков, легко всплывающих на поверхность  сварочной ванны, а также предохранении  расплавленного металла от дальнейшего  окисления в процессе сварки, покрывая его тонкой пленкой. Во флюсы можно  вводить элементы, раскисляющие и  легирующие наплавленный металл.

Скорость сварки V (м/ч) определяется глубинной проплавления и зависит  от свойств металла.

V = C / S ,

где С – коэффициент скорости сварки, м   мм/ч; 
для углеродистых сталей С = 12 – 15; 
S – толщина металла, мм.

Время сварки t (ч) определяют из уравнения:

t = L / V ,

где L – длина шва, м; 
V – скорость сварки, м/ч.

Полный расход горючего газа Q (л) определяется по формуле:

Q = q · t ,

где q – тепловая мощность сварочного пламени, л/ч; 
t – время сварки, ч. 

 

 

 Контроль сварных  швови дефекты сварных швов.

Дефектами (пороками) в сварных  швах принято называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами и  техническими условиями на сварные  соединения. Основными причинами  образования дефектов являются: нарушение  технологии сборки и сварки, применение несоответствующих сварочных материалов, неправильный выбор режима, низкая квалификация сварщика.

Дефекты могут быть наружные и внутренние. К наружным дефектам относятся: неравномерная  ширина и высота шва, незаплавленные кратеры на поверхности шва, подрезы, пористость, наружные трещины, наплывы  и др.

Наплывы образуются в результате натекания  жидкого металла на кромки недостаточно нагретого металла (рис. 33а). К неравномерности  шва относят его недостаточное  усиление или ослабление. Излишнее усиление шва образуется при медленном  перемещении электрода вдоль  свариваемой кромки и недостаточном  колебательном движении поперек  шва и заниженной величине сварочного тока.

Подрезом (рис. 336) называют уменьшение сечения толщины основного металла  в месте перехода к усилению сварного шва. Подрез образуется при сварке на повышенном токе и напряжении дуги. Подрезы исправляются подваркой  ниточного шва. Во избежание подрезов следует правильно выбирать режимы сварки.

Прожоги образуются при сварке тонкого  металла, при большой величине сварочного тока.

Непроваром называется недостаточное  сплавление основного металла с  расплавленным металлом

электрода. Непровар (рис. 33.) образуется из-за неправильной подготовки кромок, а также из-за недостаточной величины сварочного тела и большой скорости сварки, неправильного наклона электрода  к свариваемому изделию, наличия  окалины, грязи и ржавчины на поверхности  свариваемого металла.

Шлаковые включения в сварном  шве возникают из-за плохой зачистки свариваемого металла, некачественных электродов и неправильного выбора режима сварки. Шлаковые включения  снижают работоспособность шва, поэтому дефектное место вырубают и заваривают вновь.

Трещины (рис. 33г) являются наиболее опасным  дефектом сварных швов. Трещины образуются в процессе сварки, а также и  в процессе охлаждения. По характеру  расположения трещины бывают поперечные и продольные. Причиной образования  трещин являются повышенное содержание углерода, серы и фосфора, а также  несоблюдение технологии и режимов  сварки. Трещины в швах вырубаются, и шов заваривают вновь.

Пористость в сварных швах появляется в результате того, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти  в атмосферу до затвердения поверхности  шва. Поры делают шов неплотным и

уменьшают его механическую прочность. Причинами образования пор являются плохая зачистка свариваемых кромок от грязи, ржавчины, масла, большая длина  дуги и несоответствие полярности тока.

Контроль сварных соединений внешним  осмотром и обмером сварных швов.

Внешним осмотром проверяется заготовка  под сварку — наличие вмятин, закатов, ржавчины. Проверяется правильность сборки, правильное расположение прихваток, разделка под сварку, величины притупления. Внешним осмотром готового сварного изделия можно выявить наружные дефекты: непровар корня шва, наплывы, подрезы, наружные трещины, незаверенные кратеры и другие дефекты. При  внешнем осмотре для выявления  дефектов швы замеряют измерительными приборами. У стыковых швов проверяется  ширина шва и высота усиления. В  угловых швах, в соединениях внахлестку, втавр проверяют величину катетов. Для замеров служат специальные шаблоны. На каждом шаблоне выбивается цифра, указывающая для стыкового шва толщину свариваемого металла в миллиметрах. Для этой цели применяется универсальный шаблон А. И. Красовского.

Контроль сварных швов керосином?

Для испытания керосином сварной  шов с одной стороны окрашивается мелом. После высыхания мелового раствора обратную сторону шва тщательно  смачивают керосином. Под действием  керосина швы выдерживаются от 20 до 50 мин. в зависимости от толщины  шва. Неплотности швов определяют по появлению жирных пятен керосина на меловой окраске металла.

Гидравлические испытания сварных  швов.

Гидравлические испытания проводят с целью проверки плотности сварных  швов. Этому способу контроля подвергаются сварные изделия, которые можно  полностью герметизировать и  заполнить водой. Величину испытательного давления определяют по техническим  условиям на изделие, берется приблизительно в 1,5—2 раза превышающее рабочее  давление. После выдержки под испытываемым давлением в течение 5 мин. давление уменьшают до рабочего и околошовную  зону обстукивают молотками. Неплотности  сварных швов обнаруживают по появлению  в них течи и потения.

Пневматический контроль сварных  швов.

Для испытания трубопроводов и  сосудов, работающих под давлением, применяют пневматический контроль. Он проще гидравлического, но требует  большой осторожности, поскольку  сжимается воздух и в случае образования  трещин во время испытаний может  произойти разрушение изделия. Величина испытательного давления принимается  равной 1,25—1,5 по отношению к рабочему.

для контроля применяются

Описанные выше способы контроля не дают возможности судить о внутреннем состоянии шва. В сварных швах могут быть раковины, трещины, шлаковые включения, газовые поры. Для выявления  внутренних пороков сварных швов применяются следующие методы контроля: просвечивание рентгеновскими и  гамма-лучами, ультразвуковая и магнитная  дефектоскопия.

Как производится рентгеновский контроль?

Источником рентгеновских лучей  служит рентгеновская трубка. Рентгеновские  лучи способны проникать через многие непрозрачные для световых лучей  тела (металл, дерево, человеческое тело). Если рентгеновскими лучами просветить какой-либо предмет, а с обратной стороны подложить фотопленку, то на ней ясно отпечатается весь предмет. Если просветить сварной шов, то на нем будут видны все внутренние пороки.

К рентгеновским аппаратам, применяемым  для просвечивания сварных швов, относятся РУП-120-5-1, РУП-200-5-1, МРА-100-0,5-1.

4. Экономическая часть

 

Нормирование  сварочных швов

                                                                                        

,                                                                                             

где - длина шва;

Vсв - скорость сварки.

Скорость сварки принимаем 6 м/ч (из тех. проц)

для шва 1

Для второго шва

Общее 20+20=40мин.

Время на изменение и осмотр шва:

tизм = 0,35*tо=0,35*30,13=10,54 мин

Время, затрачиваемое на зачистку швов и кромок, составляет 0,6 мин на очистку 1 м шва:

tз=0,6*1,08=0,65 мин

Подготовительно-заключительное время, принимается 5% от основного времени:

tпз =0,05* tо =2 мин;

Время, затрачиваемое на установку детали, установление режима сварки, поворот детали, составляет 50-60% от основного времени:

tуст= 0,5* tо =2 мин

Время организационно-технического обслуживания, принимается 10% от основного  времени:

tорг-тех=0,1*40=4 мин

 

Время на отдых, и личные надобности, принимается 10% от основного  времени:

tотд =0,1*30,31=4 мин

 

Вспомогательное время:

tвсп=tизм+tз+tуст+tперех, где

tизм - время на изменение и осмотр шва,

tз - время, затрачиваемое на зачистку швов и кромок,

tуст - время, затрачиваемое на установку детали, установление режима сварки, поворот детали,

t перех – время на переходы сварщика, принимается равным 0,5 мин,

tвсп=10,54+0,65+2+0,5=96,96 мин

Норма времени:

Нвр = tо+tвсп+tорг-тех+tотд+ tп-з, где

tо – основное время,

tвсп - вспомогательное время,

tорг-тех - время организационно-технического обслуживания и время на отдых, и личные надобности,

tотд – время отдыха,

tп-з - подготовительно-заключительное время.

Нвр =40+96,96+4+4+2 =146,96 мин

 

Ведомость материалов

Себестоимость продукции - это  выраженные в денежной форме затраты  предприятия на производство и реализацию продукции. В зависимости от назначения расчета себестоимости продукции  используются два основных метода расчета.

Расчет по экономическим  элементам затрат на производство.

Используется, если требуется  рассчитать себестоимость производства всего запланированного объема продукции. Перечень экономических элементов  затрат является типовым и обязательным для составления сметы затрат на производство на всех предприятиях. К экономическим элементам затрат относятся: