Производство керамической плитки

-сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

     Вторичная информация используется для выработки  соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.

     Основными задачами системы контроля являются:

• определение качества поступающих на завод материалов;
• установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
• слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;
• контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
• анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

     Для решения этих задач система контроля производства должна включать в себя ряд подсистем.

     Подсистема  общезаводского технологического контроля (центральная заводская лаборатория) должна обеспечивать определение состава  и свойств исходного сырья, топлива, добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в объеме, достаточном для практического осуществления процесса оптимизации производства по всему заводу.

     Подсистема  оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного  производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

     Подсистема  параметрического контроля (служба контрольно-измерительных  приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает  состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

     Подсистема  технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых  материалов и изделий действующей  нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции.  
 

9.Технологический  контроль  

ГОСТ 27180-86

    (СТ  СЭВ 4870-84)

    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

    ПЛИТКИ  КЕРАМИЧЕСКИЕ 

    Методы  испытаний. Дата введения 1987-01-01  

     Настоящий стандарт распространяется на глазурованные и неглазурованные плитки для полов, внутренней облицовки стен и отделки фасадов, изготавливаемые по соответствующей нормативно-технической документации, и устанавливает методы их испытаний. 

     Стандарт не распространяется на кислотостойкие и термостойкие керамические изделия.  

     Порядок отбора плиток для испытаний, их количество, а также виды и периодичность испытаний устанавливают и соответствии с нормативно-технической документацией на плитки конкретных видов.

1. КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМЫ

1. Инструменты  и принадлежности  

   Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

    Угольник поверочный (90°) по ГОСТ 3749-77.

    Щупы по ГОСТ 882-75.

    Шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82.

    Линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по Г0СТ 427-75.

    При отсутствии стандартного измерительного инструмента допускается использование ведомственных средств измерений, поверенных в установленном порядке.

    Измерения плиток (штангенциркулем, угольником, шаблонами, щупом) проводят с погрешностью не более 0,1 мм, а ковров из плиток (далее - ковров) - не более 1 мм.

    Каждое измерение не должно превышать допускаемых отклонений, указанных в стандартах на изделия конкретных видов.

2. Измерение  длины, ширины и толщины 

   Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани. 

    Длину и ширину фигурных плиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым, проведенным через центр плитки, максимально ограниченных формой плитки. 

   Длину и ширину ковра измеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток на расстоянии не менее 50 мм от граней ковра и по центру ковра. 

  Ширину шва в коврах измеряют линейкой, прикладывая ее в нескольких местах. При этом результат измерения должен быть в пределах допускаемых отклонений. 

    За длину и ширину плиток (ковров) принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. 

   Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки.  

  Высоту рифлений на монтажной поверхности и высоту рельефа на лицевой поверхности плитки следует включать в измеряемую толщину, если нет возможности произвести замер без них. 

  За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.

    3. Определение разности длин диагоналей ковров 

       Измерение длин диагоналей ковров проводят линейкой с погрешностью 1 мм. 

       За результат принимают разность длин измеренных диагоналей.

    4. Контроль кривизны лицевой поверхности   

       Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом: 

  при вогнутой поверхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали; 

 при выпуклой поверхности - измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления. 

  Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями. 

   За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

5. Измерение  искривления граней  

   Контролируют все прямые грани плитки.  

   Измерение граней плиток с завалом производят с монтажной стороны до рифлений.

   При контроле вогнутой грани плитки за искривление принимают измеренную ширину зазора. 

  При контроле выпуклой грани плитки за искривление принимают половину суммы толщины щупа (калибра) и измеренной ширины зазора.

6. Определение  косоугольности 

  Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки, измерительного щупа (калибра) или других измерительных инструментов с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к граням плитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второй контролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

2. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

      1. Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк. 

   Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м , расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм.

     2. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг. 

    Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук. 

   Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

     3. За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов.  

       4. При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете. 

  Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги. 

     В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НАКЛЕИВАНИЯ ПЛИТОК НА БУМАГУ

      1. Прочность наклеивания плиток размерами не более 48х48х4 мм на бумагу в коврах определяют плотным свертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и его последующим развертыванием. В начале свертыванияковра два смежных крайних ряда плиток должны соприкасаться сторонами, наклеенными на бумагу. 

  После трехкратного свертывания и развертывания ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

      2. Прочность наклеивания плиток размерами св. 48х48х4 до 150х75х7 мм на бумагу в коврах определяют, установив ковер в вертикальное положение не менее чем на 1 мин. При этом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

    4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ  УКЛАДКИ ПЛИТОК  В КОВРАХ

     1. Плотность укладки плиток в  коврах с произвольной укладкой  и в коврах типа "брекчия"   вычисляют по формуле:

                                    

где m - масса проверяемого ковра, г; 

     m₁ - масса основы ковра (бумаги, смазанной клеем), г; 

     m₂ - масса 1 м наклеиваемых плиток, г;

       n - число ковров, приходящихся на 1 м .

     Массу 1 м плиток определяют как среднее арифметическое значение результатов трех взвешиваний 1 м плиток одной партии. 

    5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ 

        1.Аппаратура и материалы 

       Прибор экспресс контроля водопоглощения (ЭКВ).  

       Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.  

       Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.  

       Плита электрическая по ГОСТ 14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 -85.  

 Сосуд для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой для образцов.  

  Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

   Мягкая ткань или губка.

   2. Подготовка образцов 

  Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы. 

 Если масса образца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотых частей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г. 

 Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которые используют для испытаний.

    3. Проведение испытания 

  Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается не высушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.