Технология организации и возведения одноэтажного промышленного здания

  

 Объёмно-планировочные  параметры объекта следующие:

- длина здания 72м;

- число пролётов 3;

- ширина каждого пролёта  12м;

- высота здания 7,4м;

- кровля пологая;

- здание без крановое ;

- несущими конструкциями  являются колонны;

- шаг крайних и средних  колонн 6х6;

- применяются ленточные  остекления в двух уровнях;

- участки стен примыкающие  к угловым колоннам – глухие  на всю высоту.

 

    Здание возводится  из сборных элементов (сборные  железобетонные конструкции): колонны  крайних и средних рядов, фахверковые колонны, стропильные конструкции, фундаментные балки, стеновые панели, а также панели остекления и плиты покрытия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.2. Определение директивной продолжительности специализированного потока монтажных работ.

    Продолжительность  потока из этапов возведения здания рассчитывается:

1. Определение объёмов  или производств площади объекта:

 , где:

 V – объём производственных помещений м³ .

 м³

 

2. Расчёт директивной  продолжительности строительства:

, где:

      Т_дир- директивная продолжительность    строительства;

      Т_СНиП- норма продолжительности строительства проектируемого объекта;

      Т_под- подготовительный период строительства;

      Т_м.о.- продолжительность монтажа технологического оборудования.

 

 

    Значение нормы  продолжительности проектируемого  объекта и продолжительность  подготовительного периода, для  моего здания нахожу из его  общей площади определяемой по  СНиП 1.04.03.88 – в котором регламентируются  сроки строительства объектов  разных отраслей народного хозяйства.

 

3. Расчёт директивной  продолжительности монтажных работ:

, где: 

Т_{дир м.р.}- директивная продолжительность монтажных   работ;  

 К_ср- коэффициент определяющий долю трудоёмкости   исследования процесса

 общей трудоёмкости  возведения объекта, для монтажных работ, он равен 0.45

 дней

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3. Выбор метода производства работ.

    При монтаже  железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания соблюдаю определённую последовательность, обеспечивающую устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированной части здания.

    Подготовительные  работы ведутся в течении четырех месяцев, что составляет 10 -15% от основных работ и включают в себя:

- снос и разборку ветхих  строений, вывозку мусора, вырубку  и пересадку кустарников и  деревьев, корчёвка пней, уборка  крупных камней, перекладку или  перенос коммуникаций, находящихся  в габаритах будущей застройки,  отвод поверхностных и грунтовых  вод, укрепление при необходимости  грунтов.

- ограждение строительной  площадки, разбивку осей строящегося  здания, устройство временных зданий  и сооружений, а также возведение  постоянных зданий и сооружений, используемых для нужд строительства.

    На протяжении  всего периода подготовительных  работ на строительной площадке  использую бульдозер ДЗ 42. Ширину проходки бульдозера определяю из нормативной документации – 2.6м. А количество проходок определяю путём деления ширины строительной площадки на ширину одной проходки.

 

 

2,6-0,3=2,3м – ширина 1 прохода;

116:2,3 =50.4– примерное количество проходок;

48– количество средних проходов;

49*2,3 = 112,7м;

(116-112,7):2 = 1,6м – ширина крайних проходок.

 

    До начала производства  земельных работ на строительной  площадке произвожу снос старых  строений, уборку кустов, срезку  растительного слоя по ширине  планировочного участка бульдозером  челночно – поперечным методом,  каждая проходка перекрывает  предыдущую на 0.3м. Срезка производится  толщиной 0.3м (глубина определена  по нормативной документации) при  рабочем ходе бульдозера в  одном направлении.

    До начала строительства  производится отвод поверхностных  вод при помощи водоотводящих  каналов. Растительный грунт складирую  рядом со строительной площадкой,  а затем использую при строительстве.

    По завершению  подготовительных работ начинаю  разработку грунта экскаватором 652 Б:

мощность двигателя   кВт   55-60;

скорость передвижения   км/ч   1.7-3.1;

вместимость основного ковша   м³   0.65; 0.8 со сплошной режущей кромкой;

группа грунта по сложности разработки  -2;

траншеи -   5.02м;

наибольший радиус копания  ( Rк м) -   8,6м.

 

 

 

Грунт разрабатываю траншеями  под каждый ряд фундаментов под  колонны и фахверковые колонны (экскаватор подбираю по нормативной  документации), при   помощи расчёта определяю                                 

проходку - уширенная лобовая

проходка.

R₀=8,6; 1.5R₀=1.5х8.6=12,9м

R₀х1,5 >а, где а-ширина пролета(12м);

12,9>12

   Я принимаю экскаватор  с обратной лопатой, так как  он позволяет разрабатывать траншеи  для различных коммуникаций, котлованов с погрузкой грунта в трактор или отвал, разрабатывать грунт расположенный ниже уровня стоянки экскаватора.

    Грунт разрабатываю  в отвал для обратной засыпки  пазух фундамента, лишний вывожу  на автотранспорте на расстояние  – 1км, для того чтобы не  нарушать естественное состояние  грунта. Экскаватор и автосамосвалы  размещаю таким образом, чтобы  средняя величина угла поворота  экскаватора от места заполнения  ковша до места выгрузки была  минимальной.

    Под подошву  фундамента устраиваю песчаную  засыпку. Главные оси здания  закрепляю на обноске.

    Монтаж сборных  фундаментов начинаю сразу после окончания работ по разработке грунта. После контроля нивелиром отметок дна котлована под фундаменты произвожу отметку осей на обноске, натягиваю проволоку по осям, и переношу точки их пересечения на дно котлована, затем наношу риски на нижние и верхние грани фундамента. Рисками отмечаем середину боковых граней, риски на нижней грани облегчают выверку фундаментов при их установке на основании. Риски на верхней грани необходимы для выверки колонн при их монтаже. Затем фундамент завожу краном на проектные оси и после необходимой центровки на высоте 10см опускаю в проектное положение. При этом риски совпадают с рисками на колышках. Монтаж веду с помощью стрелового самоходного крана от одного торца здания к другому.

   Работы по монтажу  подземной части здания начинаю,  когда:

- проложены подземные  коммуникации;

-установлены сборные  железно – бетонные фундаменты;

-осмотрены, налажены, приняты  механизмы приспособления и оборудования;

-оформлены все необходимые  документы на скрытые работы;

-выполнена в зонах  монтажа планировка грунта, организован  водоотвод и смонтировано основание  из сборных железно – бетонных  плит;

-завезены и разложены  в соответствии с технологическими схемами сборные железобетонные конструкции.

   Монтаж наземной  части начинаю с устройства  колонн и фахверков.

   Монтаж колонн  и фахверков включает приемку  фундаментов с геодезической  проверкой положения их осей  и высотных отметок. При этом  проверяю их размеры, положения  закладных деталей. По четырем  граням сверху и на уровне  верха фундаментов наношу осевые  риски и на колоннах, предназначенных  для укладки по ним подкрановых  балок, делаю риски на консолях.

   Монтаж колонн  крайнего и среднего ряда, а  также подкрановых балок произвожу  методом «раскладки» с транспортных  средств.

   Колонны и фахверки  предварительно раскладываю у  мест монтажа. Монтаж крайних  и средних колонн осуществляю  способом поворота колонны. Колонны  укладываю нижней частью к  фундаменту с таким расчетом, чтобы точка строповки колонны  и фундамент находились на  одном радиусе стрелы поворота  крана. Монтаж произвожу поворотом  стрелы крана от точки строповки  колонны до фундамента с одновременным  подъемом крюка. При этом верхняя  часть колонны поднимается, пока  колонна не оказывается в вертикальном  положении над фундаментом, после чего низ колонны завожу в стакан фундамента. Монтаж фахверков произвожу методом скольжения: фахверки укладываю верхней частью к фундаменту, а нижней - по направлению к крану. Фахверк цепляю за крюк крана, и при подъеме крюка нижний конец фахверка скользит по земле по направлению к фундаменту. После подъема крюка на требуемую высоту нижнюю часть фахверка завожу на фундамент. Для строповки крайних и средних колонн использую четырех ветвевые стропы, для монтажа фахверков - двухветвевые стропы.

   Кран, двигаясь внутри  здания по оси пролета с  некоторых стоянок монтирует  две колонны крайнего и среднего  ряда, а с других только одну - крайнюю. По окончанию монтажа колонн, кран, двигаясь снаружи по периметру здания, монтирует фахверковые колонны.

   Поднятые колонны  опускаю в стакан фундамента, совмещаю осевые риски в нижней  части колонны с осевыми рисками  на фундаменте. Затем проверяю  вертикальность колонн при помощи  двух теодолитов.

   Для выверки и  временного закрепления колонн  использую инвентарные винтовые  клинья, фиксаторы и домкраты, кроме  того колонны дополнительно раскрепляю  инвентарными расчалками. Стыки  колонн с фундаментами замоноличиваю  вслед за установкой, выверкой  и временным креплением ряда  колонн. Для замоноличивания использую  бетонную смесь с заполнителем крупностью частиц 5 - 20мм. Бетонную смесь уплотняю обычным глубинным вибратором с надеваемыми на него наконечниками.

   После монтажа  колонн и фахверков и заделки  их стыков с фундаментами произвожу  обратную засыпку пазух бульдозером.

  Монтаж подкрановых  балок начинаю после набора  бетоном в стыках необходимой  прочности через 7 дней. До начала  монтажа исполняю геодезическую  проверку отметок опорных площадок  и устанавливаю монтажный горизонт.

   Раскладку балок  осуществляю в радиусе действия  крана параллельно оси колонн. Перед подъемом на балку навешиваю  приспособления для ее временного  закрепления и оттяжки из пенькового  каната для ее точной наводки. 

   Балки устанавливаю  по осевым рискам на них  и подкрановых консолях колонн. Оси подкрановых балок выверяю  теодолитом, устанавливаю на оси  первой балки.

   Нивелировку верхней  отметки балки осуществляю прибором, устанавливаю в середине пролета здания на высоте 200-300мм от поверхности балки. После выверки геодезической проверки, свариваю закладные делали.

   Монтаж стропильных  ферм произвожу непосредственно  с транспортных средств. При  организации монтажа с транспортных  средств полностью подготовленные  к монтажу конструкции поставляются на строительную площадку с заводов изготовителей в точно назначенное время и непосредственно с транспорта подаем к месту установки в проектное положение. При этом строго соблюдается комплексная и ритмичная доставка только тех конструкций, которые должны быть смонтированы в данный час. Этот метод прогрессивен, так как сокращается площадь приобъектных складов, создаются благоприятные условия для производства в стесненных условиях, организация труда приближается к заводской технологии сборочного процесса, обеспечивающая устойчивость потока в строительстве.

   Для строповки  ферм использую траверсы универсальные. 

   Перед подъемом  на них устанавливаю струбцины  для временного крепления, навешиваю  страховочный пакет, на стропильную  ферму - расчалки. После подъема, установки и выверки первую ферму раскрепляю расчалками, а последующие креплю специальными распорками.

   Монтаж плит покрытия  осуществляю после установки  и постоянного крепления очередной  фермы с той же стоянки. Это  обеспечивает необходимую жесткость  ячейки  покрытия. Складирование  плит произвожу в зоне действия монтажного крана, в каждый штабель укладываю по шесть плит, что необходимо для покрытия ячейки между фермами с одной стоянки крана. Плиты монтирую с симметричной загрузкой стропильных ферм, начиная с центральной оси пролета. Привариваю закладные детали плит в трех углах. Для ограждения крайних плит использую универсальное временное ограждение. Швы между плитами заделываю мелко - зернистой бетонной смесью.