Расчет цеховой себестоимости изготовления детали

Министерство Образования Республики Беларусь

Учреждение  образования

 «Витебский государственный технологический университет»

 

Кафедра менеджмента 
 
 

Курсовая  работа

по дисциплине «Организация производства и управление предприятием»

на тему: «Расчет цеховой себестоимости изготовления детали» 
 
 

исполнитель:

студент гр. 5Мл 75

шифр  №06497                       

Крахотка М.В.

консультант:

Чукасова-Ильюшкина Е. В. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Витебск 2010

 

    Содержание 

 

 

    Введение 

    Организация производственных процессов, выбор  методов подготовки, планирования и  контроля производства во многом определяются типом производства на машиностроительном предприятии.

    Тип производства – это классификационная  категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции. Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

    Единичное производство характеризуется малым  объёмом выпуска одинаковых изделий.

    В серийном производстве изделия изготовляются  периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

    Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Использование групповых методов обработки, автоматизация и электронизация производственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже в мелкосерийном производствах. Организационно–технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные системы.

    Основные  пути сокращения производственного  цикла – снижение затрат труда  на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции, совершенствование организации производства.

    Основные  пути повышения эффективности производства и уменьшения стоимости деталей  – является снижение трудоёмкости, совершенствование процессов транспортировки, контроля и складирования, сокращение затрат организационных путей.

     В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и  услуг определяется уровнем его  конкурентоспособности, одним из определяющих факторов которой является цена продукции. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции.

     В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовления детали. Такой расчет позволяет наработать навыки по выбору менее затратных производств в будущей практике инженера.

 

1 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали 

    Заготовка получена отрезанием от сортового проката (горячекатаный трубный) и имеет форму цилиндра наружным диаметром 26 мм и длиной 300 мм.

    Деталь  представляет собой полый цилиндр длиной 20мм, наружный диаметр которого 24,5мм с двумя наружными фасками 1,5×45º, внутренний диаметр имеет  резьбу М16×1,5-Н6 с двумя фасками 1,5×45º. Материал – сталь 45 ГОСТ 1050-80. Годовая программа выпуска B = 10000 шт.

    Составим  два альтернативных маршрута технологического процесса изготовления детали. Проектируемый вариант предусматривает обработку всех поверхностей на токарно-револьверном 1З65 и вертикально-фрезерном 6P11 станках, сравниваемый вариант предусматривает обработку наружных поверхностей на токарно-винторезном станке 16К20 и вертикально-фрезерном 6P11, внутренних – на вертикально-сверлильном 2Н150.

    Проектируемый вариант механической обработки:

    1. Устанавливаем заготовку в патрон  и обтачиваем наружную поверхность диаметром 24,5мм начерно на длину 150мм.

    2. Обтачивание наружной фаски 1,5×45º.

    3. Обтачивание наружной фаски 1,5×45º.

    4. Сверление отверстия диаметром  14мм на длину 150мм.

    5. Обтачивание внутренней фаски 1,5×45º.

    6. Чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 150мм.

    7. Нарезание резьбы М16×1,5-Н6 на длину 150мм.

    8. Отрезание детали.

    9. Закрепление детали и обтачивание  внутренней фаски 1,5×45º.

    10. фрезерование паза дисковой фрезой 3мм на длину 150мм и глубину 3мм 

    Сравниваемый вариант механической обработки:

    1. Устанавливаем заготовку в патрон  и обтачиваем наружную поверхность  диаметром 24,5мм начерно на длину 150мм.

    2. Обтачивание наружной фаски 1,5×45º.

    3. Обтачивание наружной фаски 1,5×45º.

    4. Обтачивание внутренней фаски  1,5×45º.

    5. Отрезание детали.

    7. Сверление отверстия диаметром 14мм на длину 20мм.

    7. Закрепление детали и обтачивание внутренней фаски 1,5×45º

    8. Чистовое зенкерование отверстия диаметром 16мм на длину 20мм.

    9. Нарезание резьбы М16×1,5-Н6 на длину 20мм.

    10. фрезерование паза дисковой фрезой 3мм на длину 150мм и глубину 3мм 

    Проведем  расчет штучного времени обработки  для обоих вариантов маршрута технологического процесса по приближенным зависимостям. Технические нормы времени (мин) в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

    T_шт = T_oп + T_oб + T_oт,   (1.1)

      где Т_шт  – штучное время, мин; T_oп – оперативное время, мин; T_oп = T_o + T_в, где T_o – основное время, мин; T_oб – время обслуживания рабочего места, мин; T_oт – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

    Основное  время вычислим по формулам экспресс-оценки:

    T_o = k*l*D ,   (1.2)

    где k – коэффициент, зависящий от вида обработки [2, прил. С], l = длина рабочего хода инструмента, D – диаметр обрабатываемой поверхности.

    Вспомогательное время T_в состоит из следующих компонент, значения которых выберем из таблиц [2, прил. Ю], мин:

    T_в = T_ус + T_зо + T_уп + T_из,   (1.3)

    где T_ус – время на установку и снятие детали, мин; T_зо – время на закрепление и открепление детали, мин; T_уп – время на приемы управления, мин; T_из – время на измерение детали, мин.

    Время обслуживания рабочего места и время  перерывов на отдых и личные надобности найдем [1, стр. 21] по следующим зависимостям:

    T_oб = a*T_oп, T_oт = b* T_oп,   (1.4)

    где a, b – коэффициенты, зависящие от вида обработки.

    Вариант проектируемый

    Для токарных и фрезерных операций:

    T_ус + T_зо = 0,06 мин – время на установку и закрепление;

    T_уп = 0,04 мин – время включения и выключения станка, время подвода инструмента;

    T_из = 0,21 – время на измерение универсальным инструментом (штангенциркулем или микрометром);

Операция  1 (токарная – установка заготовки в патрон и обтачивание наружной поверхности диаметром 24,5мм начерно на длину 150мм):

    T_в = 0,06 + 0,04 + 0,21 = 0,31 мин;      

    T_o = 0,17*D*L*10^-3 = 0,17*24,5*150*10^-3 = 0,624 мин;   

    T_oп = (0,31 + 0,624)/10 = 0,093 мин;       

    T_oб = 0,057*0,093= 0,005 мин;        

    T_oт = 0,07*0,093 = 0,007 мин;       

    T_шт = 0,093+ 0,005 + 0,007 = 0,105 мин;      

Операция  2 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):

    T_в = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;       

    T_o  = 0,01 мин;          

    T_oп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;       

    T_oб = 0,057*0,05= 0,003 мин;       

    T_oт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;       

    T_шт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;     

Операция  3 (токарная - обтачивание наружной фаски 1,5×45º):

    T_в = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;        

    T_o  = 0,01 мин;         

    T_oп = 0,04+0,01 = 0,05 мин;       

    T_oб = 0,057*0,05= 0,003 мин;        

    T_oт = 0,04*0,05 = 0,002 мин;        

    T_шт = 0,05+ 0,003 + 0,002 = 0,055 мин;     

Операция  4 (токарная - сверление отверстия диаметром 14мм на длину 150мм):

    T_в = 0 + 0,04 + 0,21 = 0,25 мин;       

    T_o  = 0,52*D*l*10^-3 = 0,52*14*150*10^-3 = 1,092 мин;   

    T_oп = (0,25 + 1,092)/10 = 0,134 мин;       

    T_oб = 0,057*0,134 = 0,008 мин;        

    T_oт = 0,07*0,134 = 0,009 мин;        

    T_шт = 0,134 + 0,008 + 0,009 = 0,151 мин;      

Операция  5 (токарная - обтачивание внутренней фаски 1,5×45º):

    T_в = 0+ 0,04+0 = 0,04 мин;        

    T_o  = 0,01 мин;