Логистические системы и цепи

 

 

 

 

 

 

 

По результатам расчетов составляется схема укладки картонных  коробок на поддоне.

Рис. 5.1 Схема укладки картонных коробок на поддоне

 

При размещении груженых паллет в контейнере нужно учитывать , что большое значение для сохранности груза имеет равномерное распределение нагрузки  от него на двери, торцевые стенки и пол контейнера.

Чтобы обеспечить выполнение этого условия , необходимо руководствоваться следующими принципами погрузки :

• Не допускается помещать в контейнер грузы, которые образуют значительные нагрузки на небольших площадях поверхности поля и других внутренних элементах контейнеров. Крепить грузы следует так, чтобы нагрузка равномерно распределялась по максимально возможной внутренней площади поверхности контейнера;

 

• необходимо заполнить все затворы между грузом и стенками контейнера при помощи подручных или специальных средств, и в этом случае удобно использовать, например, пустые поддоны, которые, как правило, есть на любом складе, деревянные бруски, надувные емкости;
• если необходимо разместить несколько единиц груза разной формы, каждую следует крепить отдельно;
• запрещается штабелировать грузы с разным числом ярусов;
• в одной половине контейнера не должно быть сконцентрировано более 60% массы всего груза;
• не допускается превышение грузоподъемности контейнера.   

 

          Одним из способов размещения стандартных паллет, в 40футовом контейнере приведен на рисунке 5.2

 

Рис.5.2. Схема размещения паллет в контейнере.

 

Проведя необходимые расчеты, и составив схемы размещения грузов на паллете в контейнере, определяем необходимое количество 40футовых контейнеров для оптимальной партии поставки q = 838.9 т.

 

 

Определим количество коробок  в партии:

N_q = = 41945 (шт.)

В соответствии со схемой размещения в стандартном 20футовом контейнере помещается n_пал = 21 европаллет ( 1000 * 1200 ). Сделаем проверку по грузоподъемности контейнера:

Q_БРконт =  n_{пал ∙} Q_БРпал ≤ 26 500 (кг)                                                   (5.7)

Q_БРконт = 21 ∙ 1021 = 21441 (кг), таким образом масса груза в контейнере не превышает максимально допустимую.

Теперь определим количество коробок, загруженных в контейнер:

N_конт =  n_пал * N_пак                                                                               (5.8)

N_конт = 21 * 50 = 1050 ( шт.)

И количество контейнеров:

n_конт = N_q / N_конт                                                                                (5.9)

n_конт =   = 39 ( шт. )

Таким образом, необходимое количество стандартных 40футовых контейнеров для отправки партии груза составляет 39 штук.

 

 

 

 

 

 

 

6.Определение  основных параметров склада.

Складское хозяйство охватывает множество разнообразных компонентов  логистической системы и по этой причине не попадает под строгие классификационные схемы, применяемые к таким видам деятельности, как обработка заказов, управление запасами или транспортировка. Обычно склад рассматривают как место хранения запасов; но во многих логистических системах роль его заключается не столько в хранении, сколько в распределении продуктов, обеспечивая тем самым демпфирование (сглаживание) несоответствий на различного рода стыках между темпом и характером поступления этих продуктов, с одной стороны, и потребления - с другой. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

Современный крупный склад  представляет собой сложное техническое  сооружение, которое состоит из множества  элементов и различных подсистем (комплекс зданий, совокупность перерабатываемых грузов, система информационного  обеспечения и т.д.), имеющих определенную структуру, объединенную для выполнения конкретных функций по преобразованию материальных потоков.

В своих целях и задачах  склад ориентируется на оптимизацию  логистической системы, элементом которой он является, и должен адаптироваться к любым изменениям этой системы, связанным с накоплением, грузопереработкой, распределением грузов и обслуживанием клиентов. Склад представляет собой сложную техническую систему и должен рассматриваться не изолированно, а лишь как составная часть интегрированной системы логистики, которая формирует организационные, технические    и    экономические   требования   к    складской   системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки грузов.

Основным назначением  складов на предприятиях являются:

• Накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов, изделий и т. п.;
• Обеспечение сохранности материальных ценностей;
• Осуществление рациональной организации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;
• Правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;
• Осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;
• Организация доставки ресурсов к местам потребления;
• Содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

Площади на товарных складах  обычно делят на помещения основного  производственного назначения и  вспомогательные. Первые служат для  выполнения основных технологических  операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены  для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также  различных служб и иных целей. При составлении проекта склада полезно знать функции, которые  несут различные зоны, уметь оптимизировать их параметры и место расположения, определять эффективность работы.

Планировка складских  помещений должна обеспечивать возможность  применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования  складского оборудования и обеспечения  условий полной сохранности груза. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса.

На планировку и структуру  помещений склада существенным образом  влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают  состав помещений склада, пропорции  между отдельными помещениями и  их взаимное расположение.

Рассмотрим планировку наиболее распространенного вида склада -склада общего пользования (рис.6.1)

 

 

участок разгрузки - железнодорожная  рампа
приемочная экспедиция				участок приемки
ЗОНА ХРАНЕНИЯ
отправочная экспедиция			участок комплектования
участок погрузки - автомобильная  рампа

   Рис.6.1 Принципиальная схема склада

 

 

Для выполнения технологических  операций по приемке, хранению и отправке продукции покупателям на складах  выделяют следующие основные зоны:

• Зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться как внутри, так и вне помещения;
• Экспедиция приемки товара, в том числе с операциями по приемке продукции по количеству и качеству;
• Основная зона хранения;
• Зона комплектования заказов;
• Экспедиция отправки товара;
• Зона погрузки транспортных средств, которая располагается вне зоны хранения и комплектования. Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами.

Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к экспедиции приемки товара (зоне приемки продукции  по количеству и качеству). Под зону хранения продукции отводится основная часть площадей. Она состоит из территории, занятой единицами хранения, и площади проходов. К зоне хранения должна примыкать зона комплектования заказов. Эту зону в свою очередь  следует располагать рядом с  экспедицией по отправке единиц хранения.

Зона разгрузки товара (на схеме - железнодорожная рампа) используется для механизированной и ручной разгрузки  транспортных средств, а также для  выемки товара из транспортной тары, приемки  по количеству и кратковременного хранения до момента передачи в экспедицию приемки товара.

Экспедиция приемки товара (может размещаться в отдельном  помещении склада) служит для приемки  товара по количеству и качеству, ведения  учета прибывшего товара, его временного хранения до передачи в зону основного  хранения склада.

В зоне комплектования (может  размещаться в основном помещении  склада) осуществляется формирование единиц транспортировки потребителям, содержащих подобранный в соответствии с заказами необходимый ассортимент  товара.

 

Экспедиция отправки используется для приемки товара экспедитором (получателем товарной партии), а  также для кратковременного хранения подготовленных к отправке грузовых единиц.

В зоне погрузки (на схеме - автомобильная  рампа) происходит ручная и/ или механизированная загрузка транспортных средств.

Основным компонентом  складской площади является грузовая площадь Sгp - площадь, непосредственно занятая хранимыми товарами. В общем случае она должна занимать не менее 30% от общей площади склада.

Определим основные параметры  склада.

Рассчитываем необходимую  грузовую площадь для прогнозируемого  размера партии поставки, определенной ранее: q = 838.9 т.

Определяем объем товарного  запаса, планируемый на складе (Z):

                                                                                                    (6.1)

где m - вес груза в коробке, кг. Принимаем m = 20кг

l,b,h- габаритные размеры коробки, м. Принимаем:

l = 0,6м;

b = 0,2м;

h = 0,2м.

Подставив эти значения в  формулу 6.1, получим:

 

Z = = 2011.42(м³)

 

Определяем количество паллетомест для размещения этого объема:

 

                                               П =                                                           (6.2)           

 

где, V_палл - объем стандартной паллеты.

V_палл = 1м³

К_нп - коэффициент наполненности паллетомест.

К_нп = 0,75.

 

К_нер - коэффициент неравномерности загрузки склада; определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада.

В проектных расчетах К_нер принимают равным 1,1... 1,3

К_нер =  1,25.

Подставив данные значения, получим:

П = =3352.3 округляем до целого значения, получаем 1411.

Определяем норму грузовой площади на одно паллетоместо:

 

                                          П*S                                                                    (6.3)

Где, S - норма грузовой площади на одно паллетоместо, м²/паллет;

S = 0,29 м²/паллет, тогда:

= 3352.3*0.29 = 972.2 (м²)

Наконец, определяем общую  площадь склада:

S_общ =S_гр/К_гр (6.4)

 

К_гр - коэффициент грузовой площади; отражает эффективность использования грузовой площади склада, зависит от способа хранения

(k = 0,7-0,75 -хранение в штабелях, k = 0,3-0,4 - на стеллажах).

К_гр = 0,3.

= = 3241 (м²)