Организация складского хозяйства на предприятии ОАО ПСК «Теплый Дом» и направления его совершенствования

Основные затраты  на складирование и управление запасами

Одной из характерных  тенденций последних лет является строительство крупных распределительных  центров, т. е. автоматизированных складов  с компьютеризированной обработкой заказов и перемещением грузов. Для  эффективного использования складов  и распределительных центров  нужна действенная система управления запасами. Такая система призвана определять количество заказываемого  товара для поддержания оптимального уровня запаса и маго оптимальной  частоты заказов.

Легче всего рассчитать указанные величины для товаров, спрос на которые является устойчивым на протяжении всего года. Сложнее  регулировались заказы сезонной продукции. Компании предпочитают производить  их круглый год, чтобы равномерно списывать постоянные расходы и  обеспечить устойчивую загрузку производственного  персонала. В результате в межсезонье на складах скапливаются значительные запасы готовой продукции.

Поэтому при круглогодичном выпуске таких товаров необходимо сопоставлять более низкие производственные издержки в период межсезонья с более  высокими издержками хранения запаса. Кроме того, в периоды снижения спроса по этим товарам следует также  шире использовать инструменты стимулирования сбыта: скидки, распродажи и так далее. Наибольшую трудность определения  оптимального размера заказа и его  частоты представляют товары «беспорядочного» спроса.

Проблема должна решаться, во-первых, путем постоянного  и тщательного слежения за состоянием потребительского рынка данных товаров, во-вторых, путем минимизации складских  запасов на основе поставок «точно вовремя». На рис. 7 показаны три вида издержек, необходимых для поддержания  размера запаса на должном уровне.

Текущие затраты - это  издержки связывания капитала в запасах, а также ряд дополнительных затрат типа налогов, страхования запасов  и так далее. Эти издержки могут  быть весьма значительными и составлять до 25 % стоимости самого запаса. Чем  дольше товар находится на складе, тем выше текущие затраты.

Издержки исчерпывания запаса - это сумма потерь от снижения продаж в связи с отсутствием  товара. Сумма таких потерь тем  значительнее, чем выше спрос на товар.

Издержки пополнения запаса - это затраты, связанные с  получением новых партий, включающие транспортировку, оформление и так  далее. Оптимальный размер запаса зависит  от всех перечисленных элементов  затрат. При возрастании уровня запаса потери от отсутствия запаса сокращаются, поскольку выше вероятность того, что товар будет в наличии.

Снижаются и издержки пополнения запаса, поскольку заказы оформляются реже, однако текущие  издержки при этом возрастают.

Задачей определения  оптимального размера запаса является минимизация всех вышеперечисленных издержек на графике этот размер отображается точкой Q.

Другим важным параметром является частота заказа. Она зависит от оптимального размера заказа и уровня спроса и определяется как:

n = Д / Q,

где n - частота заказа;

Д - уровень спроса;

Q - оптимальный размер  заказа.

Можно выделить следующие  системы управления запасами: с фиксированным  размером запаса, с фиксированным  интервалом времени между заказами, времени между запасами. Остальные  системы представляют собой разновидности  этих двух систем. Использование той  или иной системы зависит от следующих  обстоятельств:

- если издержки  управления запасами значительные  и их можно вычислить, то  следует применять систему с  фиксированным размером заказа;

- если издержки  управления запасами незначительные, более предпочтительной оказывается  система с постоянным уровнем  запасов

- при заказе товаров  поставщик налагает ограничения  на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать  систему с фиксированным размером  заказа, поскольку легче один  раз скорректировать фиксированный  размер партии, чем непрерывно  регулировать его переменный  заказ;

- если имеются  ограничения по грузоподъемности  транспортных средств, то более  предпочтительной является система  с постоянным уровнем запасов;

- система с постоянным  уровнем запасов более предпочтительна  и в том случае, когда поставка  товаров происходит в установленные  сроки;

- система с постоянным  уровнем и система с двумя  уровнями часто используются, когда  необходимо быстро реагировать  на изменение сбыта.

Если спрос равномерен, это будет означать подачу заказов  по графику через определенные периоды  времени. При Случайном сезонном или беспорядочном спросе большинство  заказов будет сделано в период пика спроса, и нужно четко отслеживать  состояние рынка.

Альтернативой поддержания  запаса на высоком уровне является система поставки «точно в срок», позволяющая минимизировать уровень  запаса, а значит, и издержки товародвижения. Поставки «точно в срок» означают выпуск продукции в строгом соответствии с рыночным спросом, и в момент, когда ее требуется доставить  покупателю, они наиболее реальные в случае равномерного и предсказуемого спроса.

Система «точно в  срок» предполагает наличие четырех  условий:

- быстрая обратная  связь от покупателей относительно  их потребностей;

- наличие эффективной  компьютерной системы;

- быстрая и эффективная  транспортировка;

- наличие центров  комплектования, то есть перевалочных  пунктов, куда продукция поступает  с различных мест с целью  комплектования заказов.

Важнейшим фактором является контроль и оценка эффективности  осуществления операций. Контроль предполагает сопоставление результатов с  намеченными целями. Показателями эффективности  могут быть:

- время обработки  одного заказа (мин, час, сут.);

- время выполнения  одного заказа (мин, час, сут.);

- время нахождения  товара в запасе (час, сут., мес.);

- издержки товародвижения  в % к продажам (%);

- доля грузов, получивших  повреждение при транспортировке;

- доля случаев  несвоевременной доставки грузов.

Неспособность достичь  целей с учетом названных критериев  может свидетельствовать о наличии  проблем в системе товародвижения, что требует анализа каждого  вида операций в системе [6].

 

Пути совершенствования  организации складского хозяйства. Понятие рациональной организации  складского хозяйства

 

Организация складского процесса – это система мер, предусматривающих  качественное выполнение складских  работ в установленные сроки  при минимальных затратах труда  и средств. Рациональная организация  складского процесса должна способствовать:

сокращению затрат времени на обработку транспортных средств и обслуживание потребителей;

повышению производительности труда и снижению издержек по складированию  и хранению материалов;

ликвидации излишних перегрузок и перемещения грузов;

выполнению норм выработки с учетом соблюдения правил техники безопасности при производстве складских работ;

рациональному использованию  погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских площадей и объемов;

увеличению объема складских поставок и дополнительных услуг, оказываемых потребителям снабженческо-сбытовыми  организациями.

Для складского хозяйства  органов снабжения важным условием обеспечения рациональной организации  складского процесса является его концентрация, то есть процесс сосредоточения грузов, погрузочно-разгрузочных механизмов и  оборудования, рабочих в крупных  звеньях складского хозяйства –  на снабженческо-сбытовых базах, складах, производственных участках складов – и доведение их размеров до оптимального уровня.

Организация складских  работ тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации  складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых  на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации  складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию). Специализации  в складском хозяйстве способствует внедрению унифицированного ряда грузовых единиц, типизация технологии переработки  грузов.

Одним из ключевых параметров для оптимизации процесса, связанного с транспортировкой, погрузо-разгрузочными  работами и последующим складированием, является грузовая единица - некоторое  количество товаров, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица  своими параметрами связывает технологические  процессы на различных участках логистической цепи в единое целое.

Правильно сформированная грузовая единица позволяет обеспечить:

- высокую степень  сохранности грузов;

- сравнительно низкие  затраты труда;

- эффективность  выполнения погрузо-разгрузочных  работ за счет их комплексной  механизации и автоматизации;

- возможность перегрузки  без переформирования;

- безопасность выполнения  складских работ.

В настоящее время  во все более расширяющемся масштабе для основной массы потребительских  товаров применяется унифицированная  тара. Ее применение сокращает трудоемкость погрузо-разгрузочных работ, повышает качество хранения и эффективность  поиска и, что главное, позволяет  достичь высокого уровня механизации  и автоматизации.

Согласованные размеры  грузовых единиц, а также оборудования для их обработки позволяют эффективно использовать материально-техническую  базу различных участников процесса на всех этапах движения материального  потока.

Способность грузовой единицы сохранять целостность  в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием – то есть связыванием грузовой единицы и поддона в единое целое.

В общем, рациональная организация внутрискладского процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов:

- механизация и  автоматизация технологических  операций;

- оптимальное использование  площади и емкости помещений;

- организация сквозного  товарного потока;

-. планомерность  и ритмичность складских работ;

- полная сохранность  товаров.

В то же время, организация  работ в складском хозяйстве  определяется рядом факторов. Общие  факторы для всех складов:

Вид груза и условия  его поступления на склад (так, например, организация работы по выгрузке пакетированных и непакетированных грузов различна по содержанию);

Величина партии грузов, поступающих единовременно  на склад (принятие на склад партии грузов большей, чем в среднем  за смену или сутки, требует дополнительных организационных мероприятий по разгрузке транспортных средств  в установленные сроки);

Режим работы базы (организация  работ на базе, работающей в одну смену, отличается от организации работ  на базе, работающей в две или  в три смены);

Тип складского здания или сооружения – открытая площадка, навес, закрытое помещение;

Способ отпуска  и доставки материалов – крупными или мелкими партиями, в вагонах  или автомобилях, централизованно  или путем само вывоза.

Непременным условием рациональной организации работ  на складе является наличие номенклатуры-ценника  материалов, списка должностных лиц, которым предоставлено право  разрешать отпуск материалов и образцов их подписей, графика отпуска материалов, должностных инструкций и форм учетной документации.

В процессе выгрузки и приемки материалов следует  избегать излишнего их накопления в  местах приема и не допускать количественных и качественных потерь. Площадки для  выгрузки и приемки продукции  должны быть оснащены приборами для  определения фактического количества и контроля качества материалов, инструментом для вскрытия тары и упаковки. До начала выгрузки к местам выгрузки должны быть поданы оборудование и  приспособления, используемые при выгрузке соединительные мостки для проезда  погрузчика из склада в вагон, внутрискладская тара, грузозахватные приспособления. Своевременное оснащение мест выгрузки сократит время выполнения этой операции.

Для грузов, выгружаемых  в ночное время или же прибывших  без сопроводительных документов в  поврежденной таре, в зоне выгрузки и приемки должно быть отведено и  оборудовано место для временного хранения [1].

Для рациональной организации  размещения и хранения продукции  на складе ее необходимо сгруппировать  с учетом объемно-весовых характеристик  и физико-химических свойств. Эта  работа выполняется с целью образования  групп продукции примерно одинаковых по указанным параметрам. Для хранения каждой группы продукции выделяется отдельный участок в зоне хранения, оснащенный соответствующим оборудованием  для складирования и хранения.

Для рационального  размещения различных товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Задача заключается  в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы. Применение методов решения данной задачи (например, проведение АБС-анализа) сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также подготовленного персонала. Эти ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов (в данном случае группы товаров), с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-ный результат.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством  разделения всего ассортимента на группы, которые быстро оборачиваются и  требуют большого числа перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.