Сравнительный анализ понятий логистики

В системе  с фиксированным количеством  ведется постоянный учет запасов  на складе. Когда уровень запасов  падает до определенного уровня (R —  reorder point), установленного заранее, размешается новый заказ. Причем заказывается всегда одно и то же количество. Так как количество заказываемой продукции фиксировано, время между заказами будет варьироваться в зависимости от изменения спроса. Такие системы часто называют Q-системами или системами с фиксированным количеством. Q-система полностью определяется двумя параметрами: Q и R. На практике их значения устанавливают, используя определенные предположения. В частности, значение Q устанавливается равным оптимальному значению заказа. Спрос D при этом принимается равным среднему спросу. В более сложных моделях Q и R должны определяться одновременно. 

 В  системах с фиксированным количеством  постоянно контролируют уровень  запасов. Когда количество падает  ниже установленного уровня, выдается  заказ на восполнение запасов.  Заказывается всегда одно и  то же количество. Таким образом,  фиксированными величинами в  этой системе являются: уровень, при котором повторяется заказ; заказываемое количество. Так как объем заказа фиксирован, время между заказами будет изменяться в зависимости от случайной природы спроса. 

     2. Система с фиксированным временем. В некоторых случаях состояние склада готовой продукции отслеживается периодически, а не постоянно. Предположим, что поставщик будет принимать и выполнять заказы с периодическими интервалами, например через каждые 2 недели. В этом случае положение склада анализируется каждые две недели. Заказ размещается по необходимости.

     В системах с фиксированным временем состояние склада отслеживается  с заданной периодичностью. Когда  обзор сделан, размещается заказ. Объем заказа определяется контрольным  уровнем Т (target level). Контрольный уровень установлен таким образом, чтобы удовлетворить спрос до следующего срока анализа плюс время задержки поставки (т.е. времени, пока заказ поступит на склад). Заказываемое количество непостоянно. Размер заказа зависит от того, сколько необходимо продукции, чтобы поднять уровень склада до контрольной точки. Систему с фиксированным временем часто называют P-системой контроля запасов. Формальное определение Р-системы следующее: анализируется положение склада (продукция на складе плюс уже заказанная) с фиксированными периодическими интервалами Р. Объем заказа определяется разностью между контрольным уровнем склада и текущим положением склада.

Действие  Р-системы полностью отличается от функционирования Q-системы по следующим параметрам:

     Р-система имеет контрольный уровень склада, тогда как Q-система — точку, при достижении которой размещается заказ.

     P-система  не имеет оптимального размера  заказа, так как объем заказа  меняется в зависимости от  спроса.

     В P-системе фиксирован интервал заказа, а не объем заказа.

   Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
8. Как и где следует размещать страховые запасы?

      Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

    Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для решения  проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

1. Модель с фиксированным размером заказа
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
4. Модель «Минимум — Максимум»

Модель  с фиксированным  уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения  максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель  с фиксированным  интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.  

Модель  с установленной  периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные  моменты заказов расчет размера  заказа производится по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ  – ТЗ + ОП,

где,

РЗ —  размер заказа, шт.;

МЖЗ —  желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ —  текущий заказ, шт;

ОП —  ожидаемое потребление за время.  

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ  – ПУ + ОП,

где,

РЗ —  размер заказа, шт.;

МЖЗ —  максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ —  пороговый уровень запаса, шт.;

ОП —  ожидаемое потребление до момента  поставки, шт.  

Модель  «Минимум — Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.   При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

   Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд). Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального распределения находим , значит. Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.  

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где,

К- затраты на размещение одного заказа;

h — издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.  

Выше  были рассмотрены однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

    Система управления запасами обычно функционирует в условиях ярко выраженной неопределенности, стохастичности внешней среды - для конъюнктуры рынка, работы транспорта характерны случайные процессы. Поэтому в условиях их действия особое значение приобретает ее способность к адаптации. Высокая надежность и обеспечение устойчивости - один из фундаментальных принципов ее функционирования. Конфликты на стыках различных видов транспорта можно ликвидировать за счет создания межотраслевых автоматизированных систем, чтобы обеспечить устойчивость транспортной системы.

     Для устойчивости функционирования системы  первостепенное значение имеет достоверное  планирование производства сбыта и  распределения, причем предпочтение отдается стратегическому планированию по отношению  к оперативному. С целью достижения высокой надежности такого планирования необходимо изучение поведения внешней среды и, прежде всего, рынка, идентификация возможных ситуаций и получение стратегических ответов на возникшие в связи с этим вопросы.

     Развитие  системы управления запасами не в  последнюю очередь стимулируется  необходимостью быстрой реакции  производителей на конъюнктуру рынка, стремлением в короткое время  адаптироваться в изменяющихся ситуациях.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Задача  №1 

   Необходимо  выпустить 85 шт. изделия А. Структура  одного изд. А представлена на рисунке. Определить: количество единиц каждого  наименования, требующихся для изготовления изд. А. Изобразить цикловой график, составить  план расписания производства. 
 
 

 А 

                                       Б – 2шт Г-3шт

               

      В-1шт Д-2шт

                  Ж-1шт 

          Д-1шт                   Е-2шт

                                

                 

Время доставки или изготовления компонентов