Экономическое обоснование организации производства на проектируемом предприятии

Вариант - 1019  

1. Годовой объем  выпуска изделия      N = 80000 шт.
2. Цена изделия      Ц_и = 1004,32 руб.
3. Данные по технологическим процессам:

 
 

4. Доля  от стоимости оборудования, учитывая  расходы на его транспортировку,  монтаж, накладку     а/т = 7,0 %

5. Коэффициент  стоимости передататочного устройства в общей стоимости

    оборудования       а/оф = 1,31

6. Средняя  площадь одного рабочего места       ПЛ = 5,4 кв.м.

7. Цена  одного кв.м. площади      Ц_п = 1,20 т.р.

8. Норма  производственных запасов       D_пэ = 11 дн.

9. Расходы  на приобретение материалов и  комплектующих на 1 изделие 

    Р_мп = 326,30 руб.

10. Средняя часовая ставка рабочих       Р_ч = 18,33 руб.

11. Норма  запаса готовых изделий на  складе        D_ги = 6 дн.

12. Средний  срок оплаты готовой продукции       D_оп = 5 дн. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчет организационных характеристик производственного процесса. 

    Создаваемое предприятие специализируется на сборке определенного вида продукции – электрической зубной щетки 2 в 1. Для оценки экономической целесообразности их создания необходимо определить основные параметры планируемого производственного процесса, а именно определить состав и число рабочих мест, размеры незавершенного производства. В данной работе эти показатели рассчитываются по двум вариантам технологического процесса. 

1. Первый  технологический  процесс.

 

1. Расчет  оперативного времени на каждой операции:

где t_штi – штучное время выполнения i-ой операции технологического процесса;

a - процент времени на отдых и естественные надобности (2-3%);

b - процент времени на обслуживание рабочего места (2,5-3,5%).

В конкретном случае a,b=3% для удобства расчетов.

       По  этой формуле получается:

 

2. Расчет  годового фонда оперативного времени  работы линии сборки:

Ф_оп = (Т_см – Т_пер)*Д*К_см, 

где Т_см – длительность одной рабочей смены (480 мин);

Т_пер – суммарная продолжительность регламентированных перерывов в течение одной смены (в данной работе принимается за 20 мин);

Д –  число рабочих дней в году (260 дней);

К_см – коэффициент сменности работы предприятия, определяемый как количество рабочих смен в сутках.

   В курсовой работе следует рассчитать численность рабочих, занятых в  основном производстве, как для одной  смены, так и для двух, а затем  выбрать один вариант, более целесообразный с данным производством. 

К_см =1, Ф_оп = (480-20)*260*1 = 119600 мин

К_см =2, Ф_оп = (480-20)*260*2 = 239200 мин 

3. Расчет  такта линии сборки – промежутка времени между выпуском с линии  двух следующих друг за другом изделий:

, 

где N – годовой объем выпуска изделий, шт. По условию, N = 80000:

К_см =1, t = 119600/80000 = 1,495

К_см =2, t = 2,99 
 

4. Далее производится расчет числа рабочих мест на каждой операции линии сборки:

,

где Ср_i - расчетное число рабочих мест.

                      Для К_см =1                         Для К_см =2

 

    Число Ср_i во всех случаях получилось дробным, однако в итоге оно должно быть целым. Для этого осуществляется синхронизация - процесс согласования длительности операции с тактом поточной линии с целью достижения того, чтобы длительности всех операций были равны или кратны целому числу тактов.

       Синхронизация осуществляется  в 2 этапа. 

    I этап – предварительная синхронизация – осуществляется на этапе проектирования поточной линии и состоит в выборе такого целого С_i, при котором недогрузка или перегрузка каждого рабочего места составляет не более 10%, то есть предварительный коэффициент загрузки _пi рабочих мест по каждой операции лежит в пределах:

             (+)

    Для правильного выбора целого числа С_i рабочих мест по каждой операции рассчитывают 2 вспомогательных коэффициента:

,     

    При этом фактически принимаемое на каждой операции целое число рабочих  мест С_i, обеспечивающее выполнение условия (+), определяется по формуле: 

. 
 

    Таблица. Выбор численности рабочих мест на предварительном этапе синхронизации (1-й технологический процесс, К_см =1). 

 

    Необходимо  осуществить перекомпоновку рабочих  мест путем объединения 6 и 7 операций в одну новую (6+7) . Тогда таблица 2.1 принимает следующий вид: 

       

        

Общее количество рабочих мест по ОНПЛ:

Средний коэффициент загрузки ее рабочих  мест и рабочих:

В первом технологическом процессе при Ксм = 1 получаются следующие значения: