Содержание:

    1Введение…………...………………………………………………………2

    2.История  комбината…..…………………...………………………………3

    3. Организация производственного  процесса………………………….…4

    3.1. Цех окомкования и металлизации………………………………….....4

    3.2.1. Технология «Мидрекс» на ОЭМК…………………………….…….5

3.2. Электросталеплавильный  цех (ЭСПЦ)…………………………...…..5

       3.3. Сортопрокатный цех №1………………………………………….……7

        3.4. Сортопрокатный цех №2………………………………………………8

3.5. Вспомогательные  цеха…………………………………………….…..13

4.Контроль  продукции………………………………………………….…..14

5.Производственная  мощность цехов……………………………………..14

        6.Потребители……………………………………………………………... 16

7.Охрана  окружающей среды…………….………………………………..18

8.Заключение…….………………………………………………………….19

9.Список литературы……………………………………………………….21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1.Введение.

     Оскольский  электрометаллургический комбинат (ОЭМК) – это комбинат качественных сталей. На ОЭМК нет дорогостоящего коксового производства, нет домен, мартенов и конвертеров. Нет даже печей электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, в которых получают самую лучшую сталь. Они и не нужны, потому, что сталь ОЭМК, вышедшая из обычных дуговых печей, ничуть не хуже. Итак, в настоящее время ОАО ОЭМК является наиболее современным и единственным в России крупным металлургическим предприятием, на котором производится прямое получение железа из руд с применением технологии, исключающей коксохимическое, агломерационное и доменное производства. ОЭМК расположен вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд. Эти месторождения входят в состав Курской магнитной аномалии.

      Перед коллективом ОЭМК стоят  не менее сложные задачи, чем  перед любым металлургическим  предприятием России. Поддержание  современного уровня оборудования  и прогрессивной технологии, ориентация  на внешний рынок требуют больших постоянных затрат, но коллектив ОАО ОЭМК успешно решает данные задачи.

2. История комбината.

     Оскольский  электрометаллургический комбинат расположен в 22 км от города Старый Оскол  Белгородской области РФ, приблизительно в 600 км к югу от Москвы. Комбинат проектировался в 1970 годы, как первое предприятие сталеплавильной промышленности в России, использующее  технологию «МИДРЕКС» (прогрессивный метод прямого восстановления железа из железорудного концентрата). Соответствующее соглашение подписано 21 марта 1974 года Министерством Внешней торговли СССР и группой западногерманских фирм-поставщиков оборудования (Крофф-Шталь АГ, Фридрих Крупп ГмдХ, Зальцгиттер, Сименс и другие).

           Комбинат проектировался как  предприятие полного металлургического цикла. В состав первой очереди входили цех окомкования мощностью 2,5 млн т, цех металлизации производительностью 1,7 млн т, электросталеплавильный цех в составе четырёх электропечей мощностью 1,45млн т, сортопрокатный цех, имеющий проектную мощность 1,24 млн т.

     Производство окисленных окатышей было запущено в 1982 году. В период с 1983  по 1987 годы в эксплуатацию были введены 4 установки металлизации. В 1984-1985 годах введены в строй 4 сталеплавильные печи. В конце 1986 года была произведена первая партия проката на стане 700. 26 июня 1992 года металлопродукция  ОЭМК (непрерывная заготовка и прокат)  сертифицированы фирмой «TUV CERT», Берлин-Бранденбург (Германия). 29 апреля 1993 года ОЭМК преобразован в акционерное общество открытого типа. 

3. Организация производственного процесса.

     На  комбинате четыре основных цеха:  цех окомкования и металлизации, электросталеплавильный цех, сортопрокатный цех №1(стан 700) и сортопрокатный цех №2 (стан 350).

     3.1.Цех  окомкования и  металлизации.

     В цехе окомкования и металлизации отделение окомкования предназначено для производства 2433 тыс. тонн в год окисленных железорудных окатышей. Сырьем является железнорудный концентрат с содержанием железа 70%, поступающий с фабрики дообогащения Лебединского ГОКа по магистральному двух ленточному пульпопроводу, длиной 26,5 км.

         Пульпа с содержанием  твердой фазы от 40 до 45 весовых процента, поступив на ОЭМК, подается через распределитель   в сгуститель диаметром 55 метров. Пульпа с содержанием сгущается до 65 весовых процентов в нижней части сгустителя и перекачивается для хранения   в резервуары, где с помощью мешалок поддерживается во взвешенном состоянии. Из резервуаров пульпа перекачивается насосами в центральный распределитель пульпы, а оттуда самотеком поступает к дисковым вакуум-фильтрам. На фильтрах пульпа обезвоживается до получения кека с влажностью 9.5 ±0,2%.  Из расходных бункеров подается на сборные конвейеры бентонит. По ленточным конвейерам кек и бентонит направляются в смеситель непрерывного действия для получения однородной смеси. Шихта распределяется в бункере, откуда непрерывно подается в барабанные окомкователи. Из барабанных окомкователей сырые окатыши поступают на грохоты, где отсеивается фракция 8-25 мм, и направляются на роликовый укладчик, на котором равномерно распределяются на высоте и одновременно отсеивается мелочь. Перед загрузкой сырых окатышей на колосники тележек для защиты их от перегрева загружают обоженные окатыши крупностью 10-25 мм слоем около 100 мм. Высота слоя сырых окатышей составляет около 300 мм. Заполненные тележки обжиговой машины проходят следующие зоны:

• подогрева;
• сушки;
• обжига;
• рекуперации ( выдержки при определенной температуре)
• охлаждения.

     Обоженные окисленные окатыши проходят отделение  грохочения, где выдается фракция 9-15 мм, и направляются в цех металлизации и на отгрузку.

     Отделение металлизации в цехе окомкования  и металлизации предназначено для восстановления обожженных окисленных окатышей, попадающих из отделения окомкования. Продукцией является металлизованное железорудное сырье – окатыши и брикеты. Доля брикетов из общего производства метализованного сырья составляет 3%. Процесс восстановления осуществляется в шахтных печах «Мидрекс» в противопотоке горячим восстановительным газом с температурой около 760°С и давлением 0,7 атм.

     3.1.1.Технология «Мидрекс» на ОЭМК.

     В верхней части зоны восстановления печи окатыши нагреваются до 740-760°С и при их опускании вниз за счет СО и Н₂ гематит окатышей восстанавливается до железа металлического. Метализованные окатыши с содержанием железа 88-92%, степенью металлиз0ации – 90-94% из зоны восстановления попадают через промежуточную зону печи в зону охлаждения, где охлаждаются до 40-50°С, после чего выдаются маятниковым разгрузочным устройством на ленточный конвейер. Ленточными конвейерами с шириной ленты в 800 мм, производительностью 390т, окатыши выдаются станции грохочения, где осуществляется отсев образовавшейся мелочи фракции 3 мм, направляемой на установку брикетирования, где с добавлением примерно 8% связующих веществ после предварительного уплотнения получают брикеты размером 38х32х16мм.      

     Окисленные  металлизованные окатыши фракции 3-50 мм от станции грохочения системой ленточных конвейеров транспортируются в бункера, расположенные перед  электросталеплавильным цехом, либо на отгрузку.

     3.2.Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ).

     Электросталеплавильный  цех предназначен для производства непрерывной сортовой заготовки. Производительность цеха на первом этапе строительства – 1450 тыс. т. в год литой заготовки. При полном развитии – 2400 тыс. т. в год. В цехе применяется современное технологическое оборудование по выплавке, внепечной обработке, разливке стали и обработке литой заготовки, а также современное оборудование, оборудование по транспортировке материалов, отопление, вентиляция цеха и очистка газов. Действуют новейшие системы автоматизации технологических процессов (АСУТП) и оперативного управления производством (АСУП).

На первом этапе в состав цеха входят четыре электросталеплавильные печи емкостью 150 т., 2 установки порционного вакуумирования стали, 2 установки продувки стали аргоном и сортовые машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), оборудование отделки заготовок. Выплавка стали производится в электропечах новым процессом с использованием в шихте металлизированных окатышей (до 85% общего веса металлозавалки), что позволяет выплавлять стали с узкими колебаниями химсостава, низким содержанием серы и фосфора (0.01% каждого), с низким и стабильным содержанием азота и водорода, низким содержанием цветных металлов. Метализованные окатыши загружаются непрерывно в ванную электропечи сверху, через отверстие в своде после расплавления порции скрапа и образования в печи ванны жидкого металла. Происходит плавка стали. Выплавленная сталь подвергается вакуумированию, в случае необходимости, продувке аргоном, и внепечной досульфурации в АКОС. Период от выпуска до начала разливки длиться 130-150 минут, в том числе на обработку в агрегате расходуется 70 минут, на продувку аргоном – 60 минут. Основность шлака составляет 1,6-2,1.

      Ферросплавы для легирования  и раскисления подаются в электропечь, в ковш и в вакуумную камеру. Вся выплавленная сталь разливается на МНЛЗ в сортовую заготовку сечением 300х360мм. Разливка на МНЛЗ принята в основном одиночными плавками. Скорость разливки составляет от 0,5 до 0,65 м/мин. Заготовка режется на мерки длиной 4,2-5,9 м; 8-9,2 м; 11,3-11,9 м. Мерные заготовки маркируют номером плавки. Маркой стали, номером ручья и текущим номером каждой заготовки. Заготовки из подшипниковых, легированных конструкционных сталей охлаждаются в печах контролируемого охлаждения (по одной за каждый МНЛЗ) или под колпаками. Производительность печи – 78 т/ч. После охлаждения мерные заготовки проходят зачистку от окалины, контроль и осмотр, шлифовку и отрезку дефектов типов холодной резки. Затем они передаются в обжимной или сортопрокатный цех. Непрерывно-литые заготовки служат сырьем для сортопрокатного цеха.

     3.3.Сортопрокатный  цех №1 (СПЦ-1).

     В сортопрокатном цехе №1 заготовки передаются в печи нагрева, которые обеспечивают качественный нагрев заготовки до температуры проката 1250°С. Две печи обеспечивают выполнение годовой программы 1240 тыс. т. литой заготовки. Нагретые заготовки стали дополнительно проходят выдержку в течение 6 часов при температуре 1200°С в печи гомогенизации, куда поступает с температурой 1200°С из печей нагрева (но в печи гомогенизации поступает только подшипниковая стали). Нагретые и выданные из печей заготовки всех марок стали, кроме подшипниковых, отводящим рольгангом транспортируются к установке гидросбива окалины, а далее в реверсивную клеть 1000. После прокатки в реверсивной клети раскаты подаются к машине огневой зачистки, в которой производится удаление верхнего слоя одновременно с 4-х сторон. Раскаты подвергаются обрезке концов и, аварийных случаях, делению на части на стационарных ножницах горячей резки. После обрезки концов раскаты транспортируются к первой непрерывной группе клетей заготовочного стана. В зависимости от требующего профиля размера готового проката металл после первой непрерывной группы клетей, состоящей из четырех клетей, транспортируется к линии пил горячей резки или ко второй непрерывной группе, состоящей из 4-х клетей также, где прокатывается на окончательный размер и подается к пилам горячей резки. Пилы горячей резки ведут безостаточный раскрой металла на части длинной 9-12 м, вырезают пробы металла для испытаний. После испытания каждая заготовка подвергается автоматическому клеймению с переднего торца. Затем заготовки транспортируются на холодильник для охлаждения до 600°С и при этой температуре задаются в печь отжига, где проходят термообработку. Отсюда заготовки транспортируются к холодильникам. Охлажденные заготовки подаются на автоматизированный высотный склад, где укладываются на полку. Склад служит буфером и накопителем между прокатным станом и отделением отделки. Со склада металл отводится в отделение отделки к агрегатам обдирки и зачистки. Затем заготовки поступают на склад готовой продукции и отгружаются потребителям. Результатом работы сортопрокатного цеха являются различные виды проката, например, квадратная заготовка для переката со стороной 70-125 мм и длинной 9-11,8 м и трубная заготовка и круглый сортовой прокат диаметром 80-160 мм и длинной 4,5-5,9 м или 9-11,8 м.

3.4.Сортопрокатный  цех №2(CПЦ-2).

     Сортопрокатный  цех №2 введен в эксплуатацию в  сентябре 2002 года.

     Мелкосортно среднесортный стан 350 предназначен для производства проката круглого, квадратного, шестигранного и полосового сечений по круглому диаметром 12—75 (80) мм из подшипниковых, рессорно-пружинных и легированных конструкционных марок сталей в количестве 1000 000 тонн в год.

     Мелкосортно среднесортный   стан   350  состоит  из  следующих технологических отделений:

     - собственно стана 350 (с отделением  отделки готовой продукции вне  потока);

     - высотного склада валков и  валковой арматуры:

     - специализированных мастерских;

Собственно стан  состоит из следующих участков:

     - передачи катаной заготовки со  стана 700 на стан 350:

     - передачи непрерывно-литой заготовки  со склада в линию поточной  отделки заготовки;

     - передачи катаной заготовки с  холодильников стана 700 на склад готовой продукции стана 700:

     - поточной отделки исходной заготовки:

     - печного;

     - рабочих клетей:

     - холодильника и отделки проката  в потоке стана:

     - термообработки в потоке стана:

     - моталок с крюковым конвейером:

     - отделки проката вне потока стана:

     - термообработка проката вне потока  стана:

•   склада готовой продукции.

     Годовая производительность стана составляет 1 000000 тонн при работе мелкосортной линии порядка 6000 и среднесортной  линии порядка 5000 горячих часов.

Таблица 1.1.

Сортамент готовой продукции по профилям мелкосортно-среднесортного стана 350.