Организация и планирование цеха КИП и А химического предприятия

n_min - минимальный размер партии, шт;

t_пз - норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;

а - процент допустимых потерь на переналадку  оборудования [1];

t_шт - норма штучного времени на ведущую операцию, мин;

 

Для детали №1 (ведущая операция – фрезерная,  а = 4%):

шт.

Для детали №2 (ведущая операция – фрезерная, а = 4%):

шт.

На втором этапе расчета  минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий:

1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть чтобы соблюдалось 
   условие:

N_Mec - месячная программа деталей, шт;

n - нормальный размер партии (n ≥ n_min), шт;

 

2. При определении нормального размера партии по каждой из деталей, целесообразно, для упрощения оперативного планирования и повышения уровня специализации рабочих по изготовления данных деталей, стремиться к сокращению разнообразия размеров партий до двух- трех их вариантов. По каждой из деталей рассчитываются 3 варианта размеров партий:

дневная партия (или 21 партия в месяц)	n1 = NMec/21;
декадная партия (или 3 партии в  месяц)	n2 = NМес/3;
полумесячная партия (или 2 партии в месяц)	n3 = NMec/2.

 

При расчете "n" дробная часть числа округляется до ближайшего целого. Из трех вариантов расчета нормального размера партии изготовления деталей выбирается тот, который удовлетворяет условию n ≥ n_min и по своему значению в наибольшей степени приближен к n_min.

 

Для детали №1:	n1 = 1100/21 = 52 шт
	n2 = 1100/3 = 366 шт
	n3 = 1100/2 = 550 шт

Т.о. в качестве нормального  размера партии принимаем n₁ = 52 шт.

Для детали №2:	n1 = 700/21 = 33 шт
	n2 = 700/3 = 233 шт
	n3 = 700/2 = 350 шт

Т.о. в качестве нормального  размера партии принимаем n₂ = 233 шт.

Таблица 5. Расчет размеров партии деталей

Наименование деталей	Ведущая операция	Норма времени по ведущей  операции, мин.		Минимальный размер партии, шт.	Месячная программа, шт.	Нормальный размер партии, шт.
		tпз	tшт
Деталь №1	Фрезерная	30	15	50	1100	52
Деталь №2	Фрезерная	15	5	75	700	233

 

Рассчитаем штучно-калькуляционную  норму времени на изготовление каждой детали:

- суммарная норма штучного  времени на деталь, технологический  процесс, которой состоит из  m операций, мин;

- суммарная норма подготовительно  заключительного времени на деталь, мин.

 

Рассчитаем штучно-калькуляционную  норму времени на деталь №1:

мин

Трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей равна сумме 
произведений нормы штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию 
деталей и количества деталей, намеченных к выпуску.

Трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей для детали №1 в нормо-часах:

н.ч.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей

Наименование деталей	Суммарная норма времени		Нормальный размер партии n, шт.	Подготовительно-заключительное время на деталь , мин	Штучно-калькуляционное  время на деталь Tкшт, мин	Годовая программа Nгод, шт	Трудоемкость годовой  программы, н-ч
	, мин	, мин
Деталь №1	61	65	52	1.25	62,25	13200	13695
Деталь №2	65	93	233	0.4	65,4	8400	9156
Итого:							22851

Все расчеты трудоемкости годовой производственной программы  цеха КИП и А 
сведены в таблицу 7.

Таблица 7. Годовая производственная программа цеха КИП и А

№ п/п	Наименование работ	Условные обозначения	Трудоемкость чел-ч
1	Техническое обслуживание приборов	VTO	29506
2	Текущий ремонт приборов	VT	3011
3	Капитальный ремонт приборов	VK	6683
4	Ведомственные и государственные  проверки	VП	2172
5	Монтаж приборов	VM	1700
6	Изготовление запасных частей	VЗЧ	22851
Итого:			65923

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Определение  потребности цеха в оборудовании

3.1 Оборудование  для поверок и ремонта приборов.

Для проведения поверок цех  должен располагать поверочными  стендами, оборудованными необходимыми образцовыми приборами, приспособления, источниками питания и т. п. Расчет потребности в стендах начинаем с определения эффективного фонда  времени работы одного стенда в течение  года. При этом надо соблюдать следующие  условия:

• Работа должна проводиться в одну смену. Многосменная работа нежелательна, так как это, во-первых, приводит к обезличке при использовании дорогостоящих образцовых приборов и другого оборудования стенда и, во-вторых, создает организационные и технические неудобства в случаях, когда поверка прибора не может быть закончена за одну смену.
• В течение смены 1 час следует планировать на мелкий ремонт и уборку стенда, на смену образцовых приборов и т. п.
• В течение года примерно 20% времени надо планировать на ремонт стенда и на его простои по причине неравномерно поступления приборов на поверку.

С учетом названных условий  формула для расчета эффективного фонда времени работы стенда имеет  вид:

T_см - продолжительность рабочей смены, (8 ч);

1 - время, планируемое на мелкий  ремонт и уборку стенда в  течение смены, ч;

Т_р - количество рабочих дней в планируемом году (п 4.1);

Т_пр - количество предпраздничных дней плановом периоде (по календарю);

r_H - количество нерабочих часов в предпраздничные дни (продолжительность схемы сокращается на 1 час);

0.8 - коэффициент, учитывающий потери  времени на ремонт стенда и  простои из-за неравномерно поступления  приборов на поверку.

Потребность в поверочных стендах рассчитываем отдельно для  каждой группы поверяемых приборов (пневматических, электрических, электронных и т.п.).

Потребное количество стендов  для поверок приборов для измерения  и регулирования температуры (S_пн) рассчитываем по формуле:

V_п^пн - трудоемкость поверок (государственных и ведомственных) приборов для измерения 
и регулирования температуры в течение года, чел.-ч.

 

 

Для пневматических приборов (дифманометры, термопарные вакуумметры):

шт

Для электронных (термопары, прибор типа ЭВМ):

шт

Расчетное количество стендов  округляем до ближайшего целого числа  в сторону большего.

Для проведения капитальных  ремонтов приборов цех должен быть оборудован необходимыми стендами (устройствами). Потребность в стендах для  капитального ремонта так же рассчитываем отдельно для каждой группы ремонтируемых  приборов (пневматических, электрических, электронных, и т.п.).

При определении количества стендов для ремонта необходимо учесть, что в процессе капитального ремонта прибора с помощью  стенда выполняются не все ремонтные  операции, а только часть из них. Например, количество стендов, необходимых  для капитального ремонта пневматических приборов:

V_к^пн - суммарная трудоемкость капитального ремонта пневматических приборов, чел.-ч.;

γ - удельный вес трудоемкости ремонтных операций, производимых с помощью стенда, в общей трудоемкости капитального ремонта прибора (у = 0,1 - 0,3);

F_эф - эффективный фонд времени работы одного стенда в течении года, (принимаем тот же фонд времени, что и для поверочного стенда).

 

Для пневматических приборов (дифманометры, термопарные вакуумметры):

шт

Для электронных (термопары, прибор типа ЭВП):

шт

Для своевременной замены вышедших из строя приборов новыми цех должен располагать запасом  резервных приборов. Запас резервных  приборов устанавливается по каждому  наименованию в размере 15% от количества приборов данного наименования, установленных  в основных цехах.

Для обеспечения возможности  поверки всех основных типов приборов и автоматических регуляторов на месте их установки в процессе технического обслуживания КИП и  А должен располагать контрольными приборами лабораторного типа. Примерная  номенклатура дорогостоящих контрольных приборов приведена в таблице 8. Количество приборов каждого наименования устанавливаем в пределах 2-10 единиц.

Одновременно, в таблице 8 определяем общую стоимость контрольных  приборов, а 
также проставляем цены на приборы. [http://priboryspb.ru/price.php]

 

Таблица 8.Номенклатура контрольных  приборов и расчет их стоимости.

№ п/п	Наименование контрольных приборов	Количество, шт	Цена за штуку, руб	Стоимость всего, руб
1	Ампервольтметр Ц4311	4	6500	26000
2	Мегаомметр MI27	3	9800	29400
3	Переносной потенциометр ПП63	4	5200	20800
4	Прибор универсальный УПИП	3	11000	33000
5	Магазин сопротивлений Р517М	3	8700	26100
6	Вольтметр лабораторного типа	5	2500	12500
7	Контрольный манометр	4	6300	25200
8	Контрольный вакуумметр	4	6500	26000
9	Манометр дифференциальный двухтрубный	3	6900	20700
Итого:				219700

 

3.2 Оборудование  для изготовления запасных частей

Расчет оборудования, потребного для изготовления запасных частей, производится на основе норм штучно-калькуляционного времени на операцию и оформляется  в табл.9. Норма штучно-калькуляционного времени на отдельную операцию для  каждого наименования деталей (t^к_шт) рассчитывается по формуле:

t_шт - норма штучного времени на операцию, мин;

t_пз - норма подготовительно-заключительного времени по данной операции на партию деталей, мин;

n - нормальный размер обрабатываемой партии, шт.

В табл.9 трудоёмкость производственной программы рассчитывается в пооперационном разрезе, т.е. раздельно для каждого  типоразмера оборудования. При этом трудоемкость операций, не требующих  для своего выполнения оборудования, в расчет не принимается. Типоразмер оборудования в табл.8 указывается  по данным технологических карт.

Расчет производится в  следующей последовательности. Определяется суммарная трудоемкость обработки  годовой программы деталей по каждому типоразмеру станков  сначала в нормо-минутах, затем в нормо-часах. Потребный фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования определяется делением трудоемкости производственной программы в нормо-часах на плановый коэффициент выполнения норм, который приводится в индивидуальном задании. Затем рассчитывается эффективный фонд времени работы единицы оборудования в течение года. Этот фонд времени определяется на основе номинального фонда времени (F_H), который рассчитывается по формуле:

h - количество рабочих смен в сутки, h = 1;

 

При 5-дневной рабочей  неделе, 120 нерабочих днях, 5 предпраздничных рабочих днях и продолжительности рабочей смены 8 часов номинальный фонд времени работы единицы оборудования в 2012 году составит:

час

Эффективный фонд времени (F_эф) определяется по формуле:

где b - процент потерь рабочего времени на плановый ремонт.

Определив потребный фонд времени на программу в станко-часах  по каждому типоразмеру оборудования (Q) и эффективный фонд времени  единицы оборудования (F_эф), рассчитываем потребное количество оборудования (R_p) по формуле: