Основные этапы и способы применения статистических методов управления качеством

     Годовой анализ качества готовой продукции  осуществляется отделом технического контроля. Документацией служат бухгалтерские  данные о потерях брака, оперативные  записи отела технического контроля, журналы показаний контрольных приборов, результаты испытаний. Входной контроль сырья и вспомогательных материалов осуществлялся в соответствии с требованиями норм, действующих на ОАО «СЗФ».

     Результаты  контроля за 2009 год и 2010 год представлены в таблице 5.

Таблица 5 – Результаты контроля качества сырья  и материалов поступающих на ОАО  «СЗФ» за 2009-2010 г.г.

      Из  таблицы 5 можно сделать вывод  о том, что качество поступающего сырья и материалов для производства ферросплавов в 2010 ухудшилось.

     За  двенадцать месяцев 2010 года по результатам  внутреннего контроля  выявлено 439,99 тонн (в 2009 г. - 1022, 83 тонн) несоответствующей продукции,  что составило 0,15 % (0,18 %) от всей произведенной готовой продукции. Возвращено на переделку (переплав) 439,99 тонн или 0,15 % (0,13%) несоответствующей продукции.

     Анализ  несоответствующей продукции:

      1. Ферросилиций 45 – содержание массовой  доли  кремния с отклонениями  от требуемого ГОСТ 1415-93:

• 10 плавок - 38,7 тонн – ошибочные навески используемой  стружки;
• 8 плавок - 34,1 тонн – загрязнение стружки другими шихтовыми  материалами;
• 4 плавки - 20,1 тонн – ошибочные навески восстановителя;
• 3 плавки - 16,5 тонн – неправильный пробоотбор  экспресс - проб горновыми;
• 2 плавки - 10,3 тонн – аварийный простой печи по энергетическим причинам;
• 2 плавки - 8,0 тонн – неисправность дозировки шихты.

      2. Ферросилиций 65 – содержание массовой  доли  кремния с отклонениями  от требуемого ГОСТ 1415-93:

• 12 плавок - 44,5 – загрязнение стружки другими шихтовыми материалами;
• 9 плавок - 36,7 – ошибочные навески используемой стружки;
• 5 плавок - 23,3 – простой печи;
• 5 плавок - 15,5 – ошибочные навески восстановителя;
• 4 плавки - 16,64 тонн – переход на другой сплав;
• 3 плавки - 16,7 тонн – неправильный пробоотбор экспресс - проб горновыми;
• 3 плавки - 13,8 тонн – неисправность дозировки шихты;
• 2 плавки  - 6,8 тонн – невыполнение обязанностей плавильщиком в полном объеме.     

     3. Ферросиликохром 48 – содержание  массовой доли  хрома и кремния  ниже требуемых ВТУ 140-01-06: 77 плавок - 254,1 тонн – ошибочные навески  шихтовых материалов.

     4. Феррохром низкоуглеродистый – содержание массовой доли  хрома ниже требуемых ГОСТ 4757-91:

• 11 плавок - 41,79 тонн – использование в качестве восстановителя только ФХСП первой группы (холодный ход плавки);
• 6 плавок - 32,22 тонн – избыточное использование металлолома для получения сплава с содержанием хрома  65 – 68%;
• 3 плавки - 12,92 тонн – ошибочные навески восстановителя ФХС48П.

     5. ФХ низкоуглеродистый – содержание  массовой доли кремния выше  требуемых ГОСТ 4757-91: 3 плавки - 10,15 тонны  – ошибочные навески восстановителя ФХС48П.

     6. ФХ низкоуглеродистый – содержание  массовой доли углерода выше  требуемых в заказах:

• 5 плавок - 29,1 тонн – использование переплава с повышенным содержанием углерода;
• 2 плавки  - 8,97 тонн – использование в качестве восстановителя только ФХСП первой группы (холодный ход плавки);
• 1 плавка - 3,2 тонны – науглероживание сплава  шлаком ФХСП.

     Плавильный  цех №1:  произведено 106477,3 (164450,35) тонн товарной и передельной  продукции, из которых  301,64 (616,9) тонн или 0,28% (0,38%) отдано на переплав. Оформлено 49 (95) актов-разрешений на переплав. 220,4 тонн  ферросилиция 45 с отклонениями от  ГОСТ  были реализованы потребителю по отдельным  договорам.

     Исходя  их анализа несоответствия необходимому качеству готовой продукции, можно  выявить  основные причины появления несоответствующей продукции:

• ошибочные навески шихтовых материалов;
• засоренность чугунной стружки № вида 24А другими  шихтовыми  материалами.

     Плавильный  цех №2:  произведено 46535,9 (87446,7) т. товарной продукции, из которых  138,35 (164,06) т. или 0,29 % (0,19 %) отдано на переплав. Составлено 28 (39) актов-разрешений на переплав.

     Основные  причины появления несоответствующей  продукции:

• ошибочные навески восстановителя;
• использование ФХСП первой группы на печах смешения сплавов.

     За  2010 год  получены  претензии по качеству.

     Потребитель в Японии:  попадание посторонних  предметов в низкоуглеродистый  феррохром (металлическая  пластина).

     ОАО «Уральская Сталь» г. Новотроицк: определение  у потребителя содержания массовой доли хрома в высокоуглеродистом ФХ ниже заявленного в сертификате ОАО «СЗФ».

     ЗАО «Магнитогорский машиностроительный завод» г. Магнитогорск:  определение  у потребителя содержания массовой доли хрома в высокоуглеродистом ФХ  ниже заявленного в сертификате  ОАО «СЗФ».

     Основная  причина попадания в готовую  продукцию посторонних предметов:  безответственное отношение к своим  обязанностям работников склада готовой  продукции  плавильного цеха №2, а также слабый контроль со стороны  контролеров отдела технического контроля. По вине печных бригад (мастер, плавильщик, горновой) брак произведенных ферросплавов составил 70%  в общем количестве некачественной продукции, он был вызван плохой работой бригад, обслуживающих плавильные печи. Поэтому большое внимание следует уделять технологической и трудовой дисциплине.

     Пониженное  содержание массовой доли хрома –  нарушение технологии разливки высокоуглеродистого  феррохрома. По предъявленным претензиям за    2010 г. убытки от поставки несоответствующей  продукции  для завода составляют – 846 тысяч рублей. 
 
 
 
 
 
 

     2.3 Анализ способов применения статистических методов управления качеством на предприятии  

     Основным  бизнес-процессом ОАО «СЗФ» является процесс производства ферросплавов. Статистические методы управления качеством  на исследуемом предприятии применяются при контроле процесса производства.

     Управление  процессом производства осуществляется с целью обеспечения стабильного  выпуска ферросплавов требуемого качества и в установленные сроки. Владельцем процесса производства являются начальники цехов.

     Управление  процессом производства ферросплавов предусматривает:

• планирование производства;
• обеспечение производства необходимой документацией;
• обеспечение производства сырьем, материалами, комплектующими изделиями, вспомогательными материалами;
• обеспечение производства средствами контроля и измерений;
• обеспечение производства технологическим оборудованием, оснасткой и инструментом;
• обеспечение идентификации продукции и ее прослеживаемости на всех этапах производства;
• организацию контроля качества при производстве и анализе продукции;
• подготовку персонала требуемой квалификации;
• обеспечение условий труда на рабочих местах в соответствии с требованиями техники безопасности и санитарии.

     Очевидно, что качество конечной продукции  складывается из многих составляющих, а именно: разработки стабильной технологии ферросплавов и внедрения ее в производство, качества закупаемого сырья и материалов, своевременности обеспечения производства необходимой документацией и т.д., но основной составляющей является «качество» технологического процесса производства, то есть его стабильная работа, обеспечивающая воспроизводство качественной продукции.

     Для поддержания стабильной работы процесса производства, то есть стабильного  выпуска качественных ферросплавов, необходимо проводить его мониторинг, оценку, анализ и, в случае необходимости, регулирование.

     Основным  критерием оценки процесса производства является качество выпускаемых ферросплавов.

     Выпускаемые ферросплавы оцениваются отделом  технического контроля и химической лабораторией ОАО «СЗФ», которые производят отбор проб металла до процесса отгрузки в вагоны. Каждая технологическая загрузка обязательно проходит проверку. Результаты проводимых испытаний работник отдела технического контроля (ОТК) фиксирует в журналах. Ферросплавы, соответствующие требованиям НТД при первом предъявлении, оценивается в максимальные 5 баллов. Снижение оценки идет при предъявлении массы после коррекции и зависит от вида коррекции. На основании записей в журналах работник ОТК заполняет «Оценочную ведомость качества ферросплавов», то есть собранные данные заносятся в контрольный листок, пример которого приведен на рисунке 5. 

     Рисунок 5 – Пример контрольного листка цеха № 1 ОАО «СЗФ»

     Контрольный листок ведется в течение одного месяца по каждому сплаву, после чего анализируется ход процесса производства и на основе полученных данных строится контрольная карта. Соответствующей принимается продукция, получившая оценку «5». Вся остальная продукция считается несоответствующей.