• современную организацию работ по качеству теоретически допустимо, а практически целесообразно и эффективно строить не на общем глобальном контроле, а на принципах общей теории управления на основе схем механизмов управления качеством продукции;
• современное управление качеством продукции должно прямо ориентироваться на характер потребностей, их структуру и динамику; емкость и конъюнктуру рынка; стимулы, обусловленные экономической и технической конкуренцией, характерны для рыночных отношений;
• современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально соединить действия, методы и средства, которые обеспечивают, с одной стороны, изготовление продукции, которая удовлетворяет текущие запросы и потребности рынка, а с другой стороны – разработку новой продукции, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка;
• принципиальная схема механизма управления качеством органично взаимодействует с маркетинговыми исследованиями и включает в свой состав блок разработки политики в отрасли качества.

     Для проведения исследования специалисты  предлагают 6 статистических методов контроля качества продукции.

     Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным  инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма - это графический метод представления данных, сгруппированных на частоте попадания в определенный интервал.

     Расслаивание. Этот метод, основанный только на достоверных  данных, применяется для получения корректной информации, выявления причин, связей, последствий.

     Контрольные карты. Контрольные карты графически отображают динамику процесса, то есть изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неминуемого  рассеивания, которое лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса для того, чтобы проводить меры пресечений и не допустить нехватку.

     АВС-анализ. АВС - анализ - способ оптимального управления. Этот метод универсален и может применяться при решении проблем распределения усилий в любой отрасли промышленности и сферы деятельности. В АВС - анализе используется двойное нагромождение до 100 % как на осе абсцисс, так и на осе ординат, получается кривая (ломаная) линия.

     Диаграммы Исикави и Парето. Мы объединим  рассмотрение этих методов. Результат  процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина - следствие. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной [53, c. 36].

     Если  следовать принципу Парето (диаграмма Парето), нужно стандартизировать два - три наиболее важных фактора и руководить ими. Но сначала нужно обнаружить эти главные факторы, это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов – людей, которые имеют к этому отношение, или те, которые знакомые с конкретным процессом, и обсуждают сложившуюся ситуацию. Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикави определяется схема, которая являет собой цепь причин и результатов. Диаграмма Исикави позволяет обнаружить и сгруппировать условия и факторы, которые влияют на данную проблему. С помощью схемы Исикави можно решать широкий спектр конструкторских, технологических, технических, экономических, организационных, социальных и других проблем. Исследуемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и побочно влияют на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны изображаться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, потому что цель схемы – отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы, а на практике достаточно часто встречаются случаи, когда можно добиться красивых результатов путем устранения нескольких, на первый взгляд несущественных, причин. Используя диаграмму «причины - результаты» мы можем проанализировать нашу проблему, обнаружить и сгруппировать условия и факторы, которые влияют на неустроенность системы управления качеством. С помощью диаграммы «причины - результат» обнаруживаются факторы, которые влияют на качество продукции на всех стадиях технологического процесса.

     То  есть, полученная информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений. Можно сделать вывод, что диаграмма Исикави является очень эффективным средством для выявления факторов и причин, которые влияют на проблему, которая является наиболее важным для управления качеством продукции. Поэтому эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США и Японии [53, c. 38].

     Дальше  необходимо обнаружить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме. Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой «80/20», потому как часто выходит, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

     Чрезвычайно важно просветить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилие на ликвидации именно этих причин. В этом и заключается принцип диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, потому что мнения разных лиц и инстанций субъективные, некорректные. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

     Комплексная система управления качеством продукции - это применение статистических методов  на всех этапах производства, что в  наивысшей степени способствует экономическому производству продукции. УЯП, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы. Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация - оборотом цикла Деминга. Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества изделий, его можно распространить на все управление производством. А именно, управление любыми процессами, включая управление качеством продукции, можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов:

     План (PLAN)

     Реализация (DO)

     Проверка (CHECK)

     Исправление (ACTION)

1.3. Главные направления процессов улучшения качества продукции и процессов ее создания

     В круг мероприятий, определенных концепцией качества, наряду с требованиями потребителей, поэтапно были введены требования таких групп по интересам предприятия, как инвесторы, сотрудники, поставщики, общественные объединения и общество в целом. Параллельно с этим были направлены серьезные усилия по интеграции отдельных подходов и методов менеджмента в общую концепцию интегрированного менеджмента. В связи с этим повысилось значение руководства предприятием, ориентированного на процесс.

       Понятия «Всеобщий менеджмент  качества» (TQM) и «Система всеобщего  менеджмента качества» (Total Quality Management System (TQMS)) являются отображением этой фазы развития управления качеством. Первоначально TQM был введен в Министерстве обороны США. Термин возник в результате изменения термина «Total Quality Leadership» в связи с тем, что слово «leadership» (руководство) не в полной мере соответствовало трактовке этого термина военными, т.е. TQM понималось как руководство по внедрению «total quality» (тотального качества). Инициатива четкого определения термина «total quality» исходила от руководства девяти ведущих промышленных корпораций США, и в 1992 г. совместными усилиями ведущих ученых и консультантов, занимающихся проблемами качества, было дано четкое определение этого термина [57, c. 52].

     Тотальное качество – Total Quality (TQ) – ориентированная  на людей система менеджмента, целью  которой является непрерывное повышение удовлетворенности потребителей при постоянном снижении реальной стоимости продукции или услуг. TQ является общим (тотальным) системным подходом (не отдельной областью или программой) и неотъемлемой частью стратегии верхнего уровня. TQ присутствует во всех функциях любых подразделений, вовлекая всех сотрудников сверху донизу и захватывая цепь поставщиков и цепь потребителей. TQ ставит во главу угла учение и адаптацию к непрерывному изменению как ключ организационного успеха. В основе философии тотального качества лежат научные методы. TQ включает системы, методы и инструменты. Системы подвержены изменениям, философия остается неизменной. TQ базируется на ценностях, которые подчеркивают значимость индивидуальных действий и одновременно мощь коллектива.

     Таким образом, TQM – это и всеобъемлющая  философия администрирования, и свод инструментов и методов для ее применения. Историческое развитие идей качества привело к необходимости количественной оценки, соответствия существующих систем качества предприятий и организаций общим принципам TQM. В Европе это привело к разработке Европейским фондом менеджмента качества (European Foundation for Quality Management (EFQM)) «Business Excellence» («превосходство в бизнесе») – модели делового совершенства, которая сегодня одна из признанных моделей оценки достижений по внедрению принципов и методов TQM на предприятии.

     Она же – центральная идея в японском механизме управления качеством. Такая  система подразумевает, прежде всего, отход от традиционного противопоставления качества продукции и ее количества, она исключает возможность снижения качественных характеристик продукции в целях увеличения ее выпуска. В случае необходимости резкого наращивания выпуска изделий (что может диктоваться конъюнктурой рынка), заведомо предполагается выбор любых направлений и мер, кроме тех, которые могут отрицательно сказаться на качестве изделий.

     Аналогичным образом тотальное управление качеством  означает отказ от противопоставления качества и эффективности как  двух взаимоисключающих понятий. Привычная рыночная стратегия западных фирм включала выбор — либо высокое качество изделия, либо его низкая цена. В результате, при выходе на рынок с новым изделием фирмы, как правило, ориентировались на уровень цен и при проектировании закладывали новые конструкторско-технологические параметры, не превышающие по затратам издержки производства.

     Важнейший компонент концепции тотального управления – полное перераспределение ответственности за обеспечение качества на предприятиях. Традиционное функциональное распределение ответственности, согласно которому, в частности, отделы контроля качества отвечают за качество, производственные звенья — за выпуск продукции и т.д., считается устаревшим, поскольку его существование создает возможность разрыва между задачами производства и задачами обеспечения качества. Ответственность за качество производимой продукции возлагается, прежде всего, на линейный персонал – от рабочих до руководителей всех рангов. Система организации производства предусматривает контроль рабочих предыдущих технологических операций, каждый рабочий обязан следить за тем, насколько качественно выполнена на поступившем к нему изделии предыдущая технологическая операция. При обнаружении дефекта он обязан остановить конвейер и возвратить изделие на переделку тому, кто допустил брак. При этом фамилия виновника простоя конвейера высвечивается на большом табло в цехе или вывешивается на стенде перед столовой во время обеденного перерыва. Психологический эффект подобных процедур достаточно велик: боязнь «потери лица», полная персонализация ответственности гораздо эффективнее способствуют бездефектной работе, чем любые материальные стимулы. Потери времени в результате простоев конвейера в ходе переделки дефектов с лихвой возмещаются отсутствием специальных производственных мощностей для переделки дефектных изделий (в США такие производства составляют от 15 до 30 % мощностей в различных фирмах) [52, c. 67].

     Тотальное управление предусматривает также  всеобщую ответственность за обеспечение  качества на всех этапах жизненного цикла  изделия, включая исследования и  разработку, производство, сбыт и послепродажное обслуживание. При этом используются различные формы интеграции исследовательских и проектных организаций с производственными подразделениями.

     Особое  место в тотальном контроле качества занимают вопросы взаимоотношений  корпорации с поставщиками материалов, узлов и деталей. Стоимость таких поставок может в отдельных фирмах составлять до 50 – 60% стоимости готовых изделий. При этом уровень качества товаров, производимых крупными корпорациями, ставится в зависимость от качества узлов, поставляемых субподрядными фирмами, многие из которых — мелкие фирмы с устаревшим оборудованием. В таких условиях крупные корпорации («Сони», «Ниссан», «Тойота» и др.) распространяют свою практику контроля качества на независимые фирмы субподрядчиков.