Развитие отечественых систем управления качеством

      Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957–1958 годах. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки производства, работы технологов, на долю которых приходилось 60–85 % дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделий в целом, и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

      Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в до производственный период.

      Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

      В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

      Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий  Горьковской области позволило:

• сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2–3 раза;

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза и увеличить ресурс в 2 раза;

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.

      Планирование  улучшения качества продукции и  управления производством по этому  критерию, а также распространение  внимания к качеству на весь жизненный цикл продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса).

      Система НОРМ была разработана и впервые  внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963–1964 годах. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

      В основу системы НОРМ положен принцип  последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путем повышения  надежности и долговечности деталей  и узлов, лимитирующих моторесурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

      Организация работ в системе построена  по принципу цикличности. Каждый новый  цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса. Он также предполагает разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ, закрепление достигнутого ресурса в производстве и поддержание достигнутого уровня при эксплуатации.

      Внедрение системы НОРМ позволило увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. часов до 10 тыс., увеличить гарантийный срок эксплуатации двигателя на 70 % и снизить потребность в запасных частях более чем на 20 %.

      Достижение  запланированного уровня качества стало  возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

      Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в основном на принципах  описанных ранее систем управления качеством продукции, разработанных в 1950-60-х годах передовыми предприятиями страны.

      Опыт  разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень  медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970-е годы возникла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

      В начале 1970-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

      Результатом проведенных исследований стало  создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов.

      КСУКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

      Почему  система называется комплексной? Качество продукции зависит от многих факторов и условий: степени прогрессивности конструкторских разработок и добротности применяемого сырья, материалов и комплектующих изделий; совершенства планирования и соблюдения технологической дисциплины; оборудования цехов и гибкости механизма стимулирования, рационального подбора и расстановки кадров; организации труда всего коллектива и качества работы отдельных исполнителей. Метрологическое обеспечение производства, аттестация продукции, организация службы контроля также оказывают воздействие на качество продукции.

      Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследования, проектирования и изготовления; в период обращения и реализации; стадии эксплуатации или потребления.

      При функционировании КСУКП решались следующие задачи:

• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

• повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства;

• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;

• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями НТД, то есть запланированного, заданного уровня качества.

      При построении КСУКП очень важно  определить ее основные составляющие, которые обеспечивают выполнение функции  управления, а также взаимодействие по вопросам качества с вышестоящими организациями управления, поставщиками и потребителями продукции. Следует помнить также, что для эффективного функционирования систем большое значение имеет выбор организационно-технической основы. В качестве таковой для систем управления качеством продукции была определена Государственная система стандартизации (ГСС).

      Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный импульс развитию заводской стандартизации.

      Совершенное высокоразвитое промышленное производство резко увеличило число функций технических и экономических служб, расширило внутрипроизводственные связи, увеличило объем информации в системе управления качеством, что привело к увеличению документооборота, необходимости его упорядочения, соответствия документальной основы управления качеством на предприятиях и объединениях общим нормативно-техническим, регламентирующим и правовым документам.

      Все эти вопросы решались применением  стандартов предприятий (СТП) как внутренней организационно-методической, регламентирующей и правовой основы функционирования системы управления качеством предприятия.

      Стандарты предприятия не только регламентировали показатели качества продукции, но и играли огромную роль в организации деятельности работников предприятий, связи различных подразделений и отдельных исполнителей при выполнении работ и т. п.

      Стандарты предприятия, в отличие от других нормативно-технических документов, сочетали в себе обязательность и  возможность учета специфических  условий предприятия, передового опыта  и последних технических достижений в той или иной области.

      Стандарты предприятий отличались от инструкций, положений и других регламентирующих документов тем, что разрабатывались  в соответствии с действующими государственными и отраслевыми стандартами, подлежали обязательному контролю как нормативные документы Государственной системы стандартизации, периодическому пересмотру, были обязательны для всех подразделений, взаимосвязаны и не допускали разных толкований.

      Стандарты предприятий выполняли организационно-распорядительную функцию. Они устанавливали порядок, очередность действий органов управления и исполнителей для достижений целей в области повышения качества продукции. Это позволяло предприятию влиять на все факторы и условия, от которых зависело качество выпускаемой продукции, планировать и постоянно обеспечивать реализацию планов повышения технического уровня и качества продукции.

      Комплексные системы как разновидность организационно-распорядительных методов имели особое значение для  инженерно-технических и административных работников предприятий. Появилась большая возможность разработать и внедрить методы оценки качества труда для ИТР и служащих.

      В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое  обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и управления качеством продукции. В 1985 году отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2–3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5–2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а следовательно, и в системе, внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами. У многих из-за этого сложилось впечатление, что системы управления качеством не оправдали себя. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

      Дальнейшее  развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня – отраслевых и территориальных вплоть до государственной – на базе разработки программ «Качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции. В 1978 году Госстандартом были разработаны и утверждены Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

      Внутри  предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов).