Оценка степени статистической управляемости на производстве вареных колбас

Другой   комплекс   вопросов  связан   с   принципом «вытягивание». С одной стороны, физическая природа продукта приводит к его «автоматическому вытягиванию». С другой — потребители энергии в основной своей массе не обладают возможностями, необходимыми для адекватной оценки ценности энергии и, соответственно, для участия в «вытягивании» продукта. Это связано как с отсутствием возможности выбирать поставщика энергии, так  и  с недостаточно развитыми системами  учета  энергии.  А сложная система  перекрестного субсидирования и статус «общественного товара» у электроэнергии приводят  к отсутствию сигналов  «голосования рублем» со стороны потребителей. Все вышеперечисленное подтверждается тем, что программы управления спросом в развитых странах инициируют сами энергокомпании, рассматривая их как способ экономии операционных и капитальных затрат.

Третьей принципиальной проблемой является специфическая  мотивация энергокомпаний в стремлении к совершенству. В компании Toyota и других компаниях — лидерах по внедрению концепции «Бережливое производство» — мотивацией к снижению постоянных и переменных затрат является повышение конкурентоспособности продукции (за счет роста потребительской ценности) и, как следствие, — быстрое увеличение объема продаж. В российской электроэнергетике данный мультипликатор Lean не работает в силу конечности потенциального энергопотребления физическими лицами и негативной демографической динамики, а также из-за отсутствия в российской экономике масштабного числа компаний-потребителей с агрессивно растущей нагрузкой. Поэтому для эффективной работы Lean, кроме корпоративных инициатив, необходимы поддержка со стороны государства через настройку модели энергетического рынка (конкуренция на оптовом и розничном рынках) и системы регулирования, стимулирующие к оптимизации производственных процессов (RАВ-регулирование).

Несмотря на отраслевую специфику, потенциальная выгода от перехода к «бережливой» энергетике значительна (схема), особенно в случае реализации сквозной программы, которая охватывает все звенья производственной цепочки. Оптимизация потока создания ценности может привести к значительному снижению:

• потерь энергии (в генерации — оптимизация расходов на собственные нужды станций, в транспортировке и распределении — снижение технических потерь до нормативного уровня, в сбыте — уменьшение коммерческих потерь);
• потерь в производственных процессах (в генерации — оптимизация затрат на ТОРО, снижение расходов топлива и трудозатрат, в транспортировке и распределении — оптимизация затрат на ТОРО, снижение трудозатрат, в сбыте — снижение трудозатрат, во всех звеньях — снижение потребности в капитальных вложениях);
• транзакционных издержек (во всех звеньях — снижение потерь, связанных с недостаточной прозрачностью, гибкостью, стандартизацией производственных и управленческих процессов).

Наибольший эффект от сквозного применения «бережливой» энергетики получат потребители, так  как повысится надежность и качество энергоснабжения, а также уменьшится тарифная нагрузка за счет оптимизации потребности в капитальных вложениях.

ТАКИМ ОБРАЗОМ, бережливое производство - это подходы, методы, направленные на уменьшение всех возможных издержек и увеличение производительности. Эти инструменты ориентированы, в первую очередь, на производственную часть компании. Меняя производственную систему на базе принципов бережливого производства, мы сокращаем внутренние потери (запасы, перемещения и т. д.) и при этом высвобождаются люди, помещения, энергия.

Метод "Защиты от ошибок"

Другие названия метода: "Пока-ёкэ", "Предотвращение невидимой  ошибки".

Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.

Назначение  метода

Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

Цель  метода

Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

Суть  метода

Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.

Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных  ошибками человека, проста. Если не допускать  их возникновения на действующем  производстве, то качество будет высоким, а доработки - небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.

План  действий

1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.

Особенности метода

Современная версия защиты от ошибок, известная под названием  пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина "бака-ёкэ" - "защита от глупости", иными словами, - это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.

Известно множество  способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок  и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.

 

 

 

Пример использования  простого приема защиты от ошибок

В цехе, несмотря на всю  статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.

Простой прием защиты от ошибок - пока-ёкэ - позволяет найти  решение, делающее невозможной любую  ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.

Правила применения приемов защиты от ошибок

1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.

 

Дополнительная информация:

1. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
2. Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники - от операторов до старших менеджеров - пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.
3. Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.

Достоинства метода

Последовательное применение различных способов и приемов  предупреждения ошибок позволяет значительно  сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

Недостатки  метода

Встречающееся сопротивление  при принудительном внедрении в  действующее производство устройств  по защите от ошибок часто с водит  на нет усилия по улучшению процесса .

Ожидаемый результат

Высокая потребительная стоимость продукции [2,3]

Метод "ABC-анализ"

Назначе ние метода

Может применяться практически  в любых областях деятельности.

Цель  метода

Выявление проблем, подлежащих первоочередному решению, путем определения их приоритетности.

Суть  метода

• АВС-анализ основан на делении определенной совокупности проблем (объектов анализа) по удельному весу каждой группы, определяемому по тому или иному выбранному показателю.
• АВС-анализ позволяет установить основные проблемы, с которых нужно начинать действовать.
• АВС-анализ базируется на принципе Парето, который означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий - лишь 20% результата.

Например, ABC анализ ассортимента – метод исследования, способствующий оптимизации ассортимента в розничной торговле. Увеличение продаж и повышение эффективности ассортимента напрямую зависят от правильной оценки прибыльности каждой товарной позиции, отсутствия «залеживающихся товаров» и товаров, затраты на который не окупаются.

 АВС анализ по своей логике основан на законе Парето. Главное положение закона Парето, на самом деле сформулированного применительно к итальянской экономике, утверждает принципиальное значение соотношения 80/20. Применительно к формированию торгового ассортимента это значит, что 20% товаров приносят 80% дохода, и наоборот оставшиеся четыре пятых товаров приносят дохода всего 20%. Результатом АВС анализа является возможность определения наиболее доходных 20% товаров.  
Для проведения АВС анализа необходимо выявление следующих факторов – объекта анализа и критерия анализа. При анализе ассортимента в магазине объектами могут стать товарные группы, товарные категории, товарные позиции, конкретные бренды, поставщики продукции. Критерием анализа может быть объем продаж – товарооборот, прямая прибыль от товара.

План  действий

1. Определить проблему, которую надлежит решить.
2. Учесть все факторы (признаки), относящиеся к исследуемой проблеме.
3. Выявить первопричины, которые создают наибольшие трудности, собрать по ним данные и проранжировать их.
4. Построить диаграмму Парето, которая представит фактическое положение дел в понятной и наглядной форме2.
5. Провести АВС-анализ диаграммы Парето.

Особенности метода

Наиболее распространенным методом анализа для выявления  результатов деятельности и причин возникновения проблем является метод АВС-анализа, одним из вариантов графической интерпретации которого служит диаграмма Парето.

В литературе приводятся примеры проведения АВС-анализа  по показателям оборота, прибыли, трудоемкости, расходов на материалы, и даже по таким параметрам, как помехозащищенность, быстродействие, потребляемая мощность и т. д.

Число групп при проведении АВС-анализа может быть любым, но наибольшее распространение получило деление рассматриваемой совокупности на три группы: А, В и С (75:20:5), чем и обусловлено название метода (ABC-Analysis).

Группа А - незначительное число объектов с высоким уровнем  удельного веса по выбранному показателю.

Группа В - среднее  число объектов со средним уровнем  удельного веса по выбранному показателю.

Группа С - большое число объектов с незначительной величиной удельного веса по выбранному показателю.

Экономический смысл  исследований в рамках АВС-анализа  сводится к тому, что максимальный эффект достигается при решении  задач, относящихся к группе А.

 

Графическая интерпретация метода АВС-анализа

 

Дополнительная информация:

1. Старайтесь достичь высоких результатов лишь по нескольким направлениям, а не повышать показатели по всем направлениям сразу.
2. Сосредоточьте внимание только на ресурсах, приносящих наибольшую прибыль, не пытайтесь повысить эффективность всех ресурсов сразу.

Достоинства метода

Простота, наглядность  и точность АВС-анализа позволяет  правильно выявить основные проблемы для их эффективного разрешения.

АВС-анализ диаграммы  Парето может быть довольно легко автоматизирован.

Недостатки  метода

При построении сложной, не всегда четко структурированной  диаграммы возможны неправильные выводы.

Ожидаемый результат

Принятие решения на основании АВС-анализа.

Сравнивая диаграммы, построенные  до и после разрешения проблем, оценивают эффективность принятых мер [1].

Новые методы управления затратами в современной мировой практике  

 Управление в области  затрат должно охватывать совокупность  методов, которые с опережением  влияют на структуру и динамику  затрат в сторону их снижения. В современной мировой практике используются следующие новые методы определения и регулирования затрат предприятия.