Назначение и конструкция обрабатываемой детали

      Такт выпуска – 40,48 мин/шт.

      Тип производства – крупносерийный.

      Данные (показатели) по первому и  второму вариантам определения   стоимости заготовок сводим в  таблицу 6. 

        Таблица 6 - Данные для расчётов стоимости заготовок при различных

                             способах получения.

 

      В соответствии с вышеизложенными методическими положениями                 определяем стоимость сравниваемых заготовок [    ].         

      Стоимость заготовки, полученной на молоте:

          

           Sзаг1 = (S·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп ) - (Q-q)·Sотх =

 

                     =(600·20,21·1·0,87·0,8·1,13·08)-(20,21-9)·21,8 = 7385,1 руб.

        где,

                 Q и q- масса заготовки и детали, кг;

                 S и Sотх- стоимость заготовки и стружки, руб; 

                  Кт- коэффициент, зависящий от класса точности ;

                Кс- коэффициент, зависящий от группы сложности;

                 Кв- коэффициент, зависящий от массы;

                  Км- коэффициент, зависящий от марки материала;

                  Кп- коэффициент, зависящий от объёма производства;

 

      Стоимость заготовки полученной  на ГКМ:  

           Sзаг2 = (S·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп ) - (Q-q)·Sотх ;

                                          

             Sзаг = ( 600·12,6·1·0,87·0,8·1,13·0,8)- (12,6-9)·21,8 = 4678,15 руб.        

   

      Экономический эффект для сопоставленных  способов получения заготовок:

             Эзаг = (Sзаг1- Sзаг2)·N = (7385,1- 4678,15)·3000 = 8120850 руб.          

     

      Анализ полученных данных по  двум вариантам даёт возможность  говорить  о более рациональном, с экономической точки зрения, выборе заготовки, полученной штамповкой на ГКМ.

  
 
 
 
 
 
 
 

 а).

                                                                                                                                                                                                                                                               б).                                   

 

        Рисунок 2- Заготовка детали “ вал- шестерня” .

                            а) получена штамповкой на молоте.

                            б) получена штамповкой на ГКМ. 
 
 

      1.5  Анализ базового технологического процесса

                  механической обработки.

     

   Для оценки базового технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологического процесса. Анализ проводится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки.                                                                                                                                           

   Технологический процесс изготовления детали включает в себя ряд операций связанных  с изменением размеров и свойств  материала заготовки. Базовый технологический процесс состоит из 14 механических операций.

   Таблица 7- Базовый вариант технологического процесса. 

    Принятую  технологическую общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств и формы обрабатываемой детали. Свойства детали формируются поэтапно – от операции к операции, поскольку для каждого способа обработки (точение, шлифование и т.д.) существуют возможности исправления исходных погрешностей заготовки и получения требуемой точности, шероховатости и качества обрабатываемых поверхностей. Это объясняется прежде всего физической сущностью способов обработки а, также действием таких факторов, как упругие деформации системы СПИД, нагрев и пластическая деформация поверхностных слоёв обрабатываемых деталей и других, определяющих точность и другие показатели качества обработки деталей различными методами.

    Метод получения заготовки, указанный  в данном технологическом процессе, имеет низкий коэффициент использования  материала. Поэтому целесообразнее будет получать заготовку штамповкой на горизонтально- ковочной машине.          

    Операции 005 010, 015 и 020 заменим на фрезерно-центровальную. Фрезерование торцов и сверление центровых отверстий объединено на одном фрезерно-центровальном станке модели МР-71М и выполняется последовательно в двух рабочих позициях. При этом обе стороны вала обрабатываются одновременно двумя одинаковыми инструментами.

    Токарную  операцию 025 при обработке центровых  отверстий заменим на сверлильную  операцию на станке модели 2Н118 с целью уменьшения времени на обработку и экономической выгоды.

    

   Наибольшее  количество поверхностей подлежит обработке точением. На токарных операциях производится обработка поверхностей с учётом припусков на шлифование, где это обусловлено чертежом.

   Заменим операции 030 и 035 на одну токарную операцию с переустановкой. На фрезерной операции 040 заменим станок модели 6М13П на шпоночно-фрезерный 692М. 6М13П является универсальным, имеет большие габариты и стоимость, и поэтому замена на шпоночно- фрезерный будет целесообразнее.

   После зубофрезерной операции применяем  термическую операцию. Производится обработка зубьев токами высокой частоты (ТВЧ) для придания зубьям  необходимой твердости для нормальной работы детали в сборочной единице.

   

   Заменим на операции 055 круглошлифовальный станок модели 3132 на торце-круглошлифовальный станок  3Б153Т. После предварительного зубошлифования зубьев применяем искусственное старение на рабочем месте для снятия остаточных напряжений.

   В конце технологического процесса деталь проходит окончательный контроль детали, что позволяет проконтролировать  соблюдение всех требований, предъявляемых к детали.

   Для анализа применяемого для обработки  заданной детали оборудования составляем таблицы 8 и 9. 

Таблица 8- Технологические возможности применяемого    оборудования 

 

Таблица 9- Характеристика использования применяемого оборудования.