В техпроцессе применена стандартная  вспомогательная оснастка. Время  на смену одного режущего инструмента  во вспомогательном инструменте сравнительно невелико. Крепление инструментов, их установка и смена несложна. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

 

     6 Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

     Технологический процесс обработки деталей предусматривает  использование большого числа различных приспособлений - как стандартных, так и специальных. Это обоснованно тем, что в условиях производства имеет значение не только быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки, но и возможность быстрой переналадки приспособления на деталь другого типа или типоразмера. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз.

     В современных технологических процессах  затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем, парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

     Выбранные приспособления должны обеспечивать: правильную установку детали, повышение  производительности за счёт сокращения вспомогательного и основного времени, надёжность и безопасность работы.

     В таблице 10 приведены установочно-зажимные приспособления и их основные характеристики.

     Таблица 10 -  Установочно-зажимные приспособления

 

     Из  таблицы видно, что специально сконструированным  приспособлением является кондуктор 7341-6874 СБ (рисунок 4), используемое на операции 045.

     Приспособление  предназначено для сверления, зенкерования, развёртывания отверстия и зенкования в нём фаски за счёт применения быстросменных кондукторных втулок.

     Кондуктор состоит из корпуса 1, к которому крепится колодка 8, к которой, в свою очередь, при помощи оси 5 крепится плита  кондукторная 4. В ней установлена  быстросменная кондукторная втулка 9. Заготовка базируется по пальцу 10 до упора 6. Закрепление заготовки  происходит при помощи быстросменной  шайбы 11 и гайки 27.  К столу приспособление крепится при помощи болта 18 и гайки 36 по Т-образным пазам стола. Ориентацию (центрирование) приспособления осуществляют при помощи шпонки. Приспособление имеет ручной тип привода.

Рисунок 4 – Эскиз кондуктора 7341-6874 СБ 

     Силовой расчет приспособления

     Обрабатываемая  деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих  в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчете сил зажима редко  учитываются силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при  определенных условиях обработки.

     Величина  сил зажима рассчитывается исходя из условия равновесия  всех перечисленных  сил при полном сохранении контакта базовых   поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами   приспособления и при исключении возможности сдвига в процессе  обработки.  При  расчетах следует определять требуемую силу зажима с учетом коэффициента запаса К, предусматривающего возможное увеличение силы резания из - за затупленного режущего инструмента,        неоднородности  обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, ненадлежащего закрепления заготовки и т.д.

     Определяем  усилие зажима W,Н, по формуле

     

,

     где Мкр - крутящий момент на инструменте;

     f - коэффициент трения на рабочих  поверхностях зажимов, для гладких  поверхностей (f = 0,25);

     К - коэффициент запаса;

     d –расстояние от оси инструмента  до точки приложения силы 

     Определяем  коэффициент запаса К по формуле

                             К=К0*К1*К2*К3*К4*К5≥2,5,  

     где К0 - гарантированный коэффициент запаса при всех видах обработки (К0 = 1,5);

           К1 -  коэффициент, зависящий от вида поверхности заготовки (  К1 = =1);

     К2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента (К2 = 1);

       К3 - коэффициент, учитывающий увеличение  силы резания при обработке  прерывистых поверхностей ( К3 = 1);

     К4 - коэффициент, учитывающий постоянство  силы зажима, развиваемой силовым  приводом ( К4 = 1);

     К5 - коэффициент, учитываемый при наличии  моментов, стремящихся повернуть  обрабатываемую заготовку (К5 = 1,5);

     Зажимные  устройства должны быть такими, чтобы:

• при зажиме не нарушалось заданное положение детали;
• приложение силы зажима было как можно ближе к месту обработки;
• точка приложения силы зажима находилась в зоне, образованной условными линиями, соединяющими опорные точки детали в приспособлении;
• зажимы не вызывали деформации деталей и порчи их поверхностей;
• закрепление и открепление детали производилось с минимальной затратой сил и времени рабочего силы резания по возможности не воздействовали на зажимные устройства;
• при закреплении недостаточно жестких деталей силы зажима располагались над опорами или близко к ним.

     При расчете сил зажима определяются место их приложения и направления, а также величины:

• сил резания и моменты их воздействия на обрабатываемую деталь, а при необходимости - инерционные и центробежные силы, возникающие при обработке;
• сил зажима путем умножения найденного их значения на коэффициент запаса.

 
 
 
 

 

     7 Качественная оценка уровня механизации и автоматизации техпроцесса по их виду, ступени и категории  

     Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих  мест, снижения себестоимости и повышения  качества изделий.

     Анализ  автоматизации включает качественную и количественную оценку ее состояния. Качественная оценка проводится по видам, ступеням и категориям.

     Различают следующие виды автоматизации:

• единичная (А), когда автоматизируется только один структурный 
  первичный компонент из числа всех компонентов системы (например, только 
  одна или несколько операций технологического процесса);
• комплексная (КА) полная и неполная, когда автоматизируется несколько 
  структурных первичных компонентов. Полная КА охватывает все операции 
  технологического процесса, а неполная - часть их.

     Ступени автоматизации характеризуют ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций до организации технологических  процессов, выполняемых на уровне промышленности всей страны. При этом различают  следующие ступени автоматизации:

• единичная технологическая операция;
• законченный технологический процесс (система операций);
• система технологических процессов, выполняемых на производственном участке;
• система технологических процессов, выполняемых в пределах цеха (в 
  системе участков).

     И далее до 10 - системы технологических  процессов в системе отраслей.

     Категории автоматизации технологических процессов характеризуют ее по степени замены ручного труда машинным. Критерием определения категории является основной показатель уровня автоматизации: 

     где Т₀, Т_шт - соответственно основное и штучное время на операцию.

     В соответствии с ГОСТ 14.309 - 74 проведем качественную оценку уровня автоматизации  технологического процесса изготовления детали «Крышка 3520-4209008» определив вид, ступень и категорию (таблица 11).

 

     Таблица 11 – Характеристика механизации процесса

 

       В целом по технологическому процессу dср=0,67. Следовательно, категория автоматизации технологического процесса - средняя.

       Для повышения производительности и уменьшения числа обслуживающего персонала следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков и межоперационный транспорт. Тогда функции рабочего будут сводиться к контролю за ходом операции, качеством наладки и переналадки, качеством выпускаемой продукции. 

 

     8 Структура ВЦ завода, тематика и характер решаемых  им задач

 

 

Рисунок 5 - Структура вычислительного центра 

     Структура УИТ (Управления Информационных Технологий) определяется характером решаемых управлением  задач. В число этих задач входят: автоматизация деятельности всех подразделений  завода; обеспечение связи; непрерывный технологический процесс на участках, где используется оборудование с программным обеспечением. Остановимся подробнее на деятельности каждого из отделов.

     1. ИВЦ

     На  вычислительный центр завода стекается  информация со всех подразделений завода. Причем эта информация в большинстве  своем представлена данными - таблицами, массивами и базами данных. В задачу центра входит обработка этих данных и представление их в виде всевозможных ведомостей, форм и планов, без которых планирование закупок деталей, расчет возможных прибылей завода, ведение заводской бухгалтерии, расчет заработной платы и т.д. стал бы невозможен. Вычислительный центр также ведет учет движения материальных ценностей по заводу, что само по себе в масштабах завода является титанической задачей. Важность работы центра подтверждает его практически круглосуточная деятельность (5-ти дневная рабочая неделя, 3-х сменный график). Это самое многочисленное подразделение Управления.

     2. Отдел разработки АСУ

     Этот  отдел занимается непосредственно  разработкой программного обеспечения  для всех подразделений завода. В его структуре выделены бюро, которые занимаются разработкой для конкретных подразделений (отдела сбыта,

     планово-экономического управления, главной бухгалтерии, управления главного конструктора и т.п.). Практически все системы АСУ на заводе разработаны коллективом этого отдела.