Участок изготовления резиновых смесей для технических пластин мощностью 20000 тонн в год

 
 
 
 
 
 

 

Описание  технологического процесса 
 

      Описание  технологического процесса приготовления  резиновых смесей представлена на рисунке 3. 
 

 
 
 

Рисунок 3 – Технологическая схема получения резиновых смесей 

      3.1 Подготовка и подача материалов в производство

      Каучук  и другие материалы поступают  на завод в соответствии с ГОСТ и ТУ. Для приема, хранения и предварительной  подготовки материалов предусмотрены складские помещения и необходимое оборудование.

      Каучуки поступают на склад и хранятся отдельными партиями.

      Синтетические каучуки СКМС-30АРКМ-15 и БНКС-28 АМН  после растарки укладываются на ленточный конвейер и подаются на участок резиносмешения.

      Технический углерод П-514 поступает на завод  в бумажных или полиэтиленовых пакетах, которые складируются и по надобности растариваются в бункерном складе, а из него по скребковым транспортерам подается в расходные бункера, расположенные на участке приготовления резиновых смесей. Техуглерод П-803 и мел поступают на завод в биг-бэгах.

      Жидкие  ингредиенты (масло Пн-6ш, Дбф) поступают на завод в железнодорожных цистернах, из которых перекачиваются в обогреваемые емкости, затем по системе кольцевых трубопроводов поступают на участок приготовления резиновых смесей.

      Тугоплавкие мягчители (битум нефтяной, воск) подвергаются поверхностной очистке (путем снятия наружного слоя) и дроблению на куски. Куски, образующиеся при снятии поверхностного слоя, плавят и пропускают через сито для очистки от посторонних включений.

      Сыпучие ингредиенты (сера, тиурам, каптакс, сульфенамид Ц, белила цинковые, стеарин, ацетонанил Н, мел) поступают на завод и хранятся в пакетах на поддонах. Подача их в производство осуществляется напольным транспортом. Затарка сыпучих материалов в расходные бункера производится вручную через растарочные шкафы, снабженные устройствами для разрезания пакетов и системой вентиляции. Сыпучие материалы полностью соответствуют требованиям ГОСТ и ТУ и не требуют предварительной подготовки 

      3.2 Развеска материалов

      На  заводе предусмотрена смешанная  централизовано-децентрализованная система развески материалов. Часть материалов, расходуемых в небольших количествах, развешивается на участке централизованной развески, пакуется в полиэтиленовые пакеты, укладывается в контейнеры и напольным электротранспортом подается  к резиносмесителям. На этом же участке развешиваются материалы, которые подаются автоматической развеской.

      Развеска  остальных материалов осуществляется децентрализованно, непосредственно  у резиносмесителей. Каучуки режутся  механическими ножами, взвешиваются полуавтоматическими ленточными весами и передаются на загрузочный ленточный транспортер, который в нужный момент загружает в загрузочную воронку резиносмесителя.

     Техуглерод  из складских бункеров системой скребковых транспортёров, винтовых конвейеров и элеватора подаётся в промежуточный складской бункер, из которого направляется в расходные бункера участка резиносмешения. Далее из расходного бункера скребковыми питателями поступает на автоматические весы, откуда подаётся в сборную ёмкость, из которой загружается в камеру резиносмесителя через окно в задней стенке корпуса.

     Техуглерод  П-803 и мел из биг-бэгов поступают в бункер, а из него на автоматические весы, а затем в нужный момент подаются в резиносмеситель.

      Сыпучие ингредиенты из расходных бункеров виброшнековыми питателями подаются в автоматические весы, взвешиваются и ссыпаются на загрузочный ленточный транспортер.

      Часть сыпучих ингредиентов взвешивается вручную, на весах, расположенных непосредственно у резиносмесителя (тиурам и сера, воск и битум). Навески серы и тиурама отправляют на первый этаж ко вторым вальцам, где происходит их ввод.

      Жидкие  материалы проходят по обогреваемым кольцевым трубопроводам через автоматические весы с обогреваемым резервуаром, взвешиваются и сливаются в обогреваемую сборную емкость, из которой сжатым воздухом впрыскиваются в камеру резиносмесителя. 

      3.3 Приготовление резиновых  смесей

Изготовление  резиновых смесей осуществляется в 1 стадию. Режимы приготовления смесей представлены в таблицах  13 – 18.

      В качестве основного  смесительного оборудования в проекте приняты резиносмесители  РС 270-20.

      Доработка резиновых смесей после выгрузки из резиносмесителя осуществляется на агрегате из трех вальцов 2130 – 660/660.

      Изготовление  резиновой смеси производится в  резиносмесителе РС 270-20 с плавной регулировкой вращения роторов. Загрузка производится по рецепту. В камеру резиносмесителя загружают каучуки, ингредиенты, мягчители, технический углерод. После каждой загрузки верхний пресс закрывают. После закрытия пресс создает давление на резиновую смесь, тем самым, улучшая ее качество. По окончании режима смешения, открывают нижний пресс, резиновая смесь выгружается на отборочный транспортер, по которому подается на вальцы. На первых вальцах происходит охлаждение смеси, на вторых ввод серы, а на третьих смесь листуется. После вальцевания смесь подается на агрегат фестонного типа АФТ, где она охлаждается и обрабатывается антиадгезивами. Срок вылежки резиновой смеси перед запуском в производство не менее 8 часов.  
 
 

      Приготовление смеси ТМКЩ-1 

  Таблица 12 – Режим смешения резиновой смеси ТМКЩ-1

 в  РС 270-20, объем загрузки 175,5 л

       

 

      Обработка смеси после резиносмесителя  – агрегат вальцов 2130 660/660. 

      Таблица 13 – Обработка смеси после резиносмесителя. Агрегат вальцов 2130 660/660, фрикция 1:1,07 

 

      Продолжительность обработки резиновой смеси на вальцах определяется перечнем выполняемых операций заложенных в режимах изготовления резиновой смеси. В данном случае продолжительность равняется 8 минутам. 
 

Показатели  ускоренных испытаний.  

10. Режим вулканизации:

      температура, С – 151±3

      продолжительность, мин –8±1

      избыточное  давление насыщенного пара, Мпа – 0,39±0,04

      давление  прессования, Мпа – 19,6±2,9

2. Кольцевой  модуль: 1,5-4,5 

Физико-механические показатели. 

1. Пластичность  по ГОСТ 415-75 – 0,15-0,50

2. Вулканизация:

      температура С – 151±3

      продолжительность, мин. – 8±1

3 Условная прочность  при растяжении, Мпа, не менее – 5,0

                                                                                               (50) 

4 Относительное  удлинение при разрыве, % не менее  – 250

5 Плотность вулканизованной  смеси, г/см³ – 1,47±0,05

6 Коэффициент  морозостойкости по эластическому  восстановлению после сжатия  при минус 25 С , не менее – 0,2

7 Твердость по  Шору, ед. Шора – 50-65

8 Температурный  предел хрупкости,  С – минус 35 
 
 

      Приготовление смеси МБС-С-1 
 

  Таблица 14 – Режим смешения резиновой смеси МБС-С-1

 в РС 270-20, объем загрузки 175,5 л 

 

      Обработка смеси после резиносмесителя  – агрегат вальцов 2130 660/660. 

      Таблица 15 – Обработка смеси после резиносмесителя. Агрегат вальцов 2130 660/660, фрикция 1:1,07 

      Продолжительность обработки резиновой смеси на вальцах определяется перечнем выполняемых операций заложенных в режимах изготовления резиновой смеси. В данном случае продолжительность равняется 8 минутам. 

Показатели  ускоренных испытаний  

10. Режим вулканизации: