Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров

ФИЛИАЛ ГОУ ВПО «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ СЕРВИСА»

Кафедра «Промышленный сервис»

 

 

 

 

Расчетно-пояснительная записка

 

к КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

по дисциплине

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В СЕРВИСЕ»

 

Тема: «Проектирование технологического процесса восстановления

головки блока цилиндров»

 

 

Руководитель _____________

Выполнил

Дата выдачи на проверку___________________

Оценка ____

 

Содержание

 

1 Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

2 Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей

2.2.1 Исходные данные

2.2.2 Содержание операции

2.2.3 Определение припусков на обработку

2.2.4 Расчет режимов на обработку

2.2.5 Расчет норм времени

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

3 Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Литература

 

 

Аннотация

 

В курсовом проекте приведена характеристика детали, ее дефекты и проанализированы причины их возникновения и способы устранения.

По критериям долговечности и экономичности выбран способ восстановления детали под ремонтный размер. Разработана маршрутная технология ремонта, подобрано оборудование и инструмент. Произведен расчет затрат времени на операции по устранению дефектов. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.

 

Введение

 

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

 

1. Исследовательская часть

 

1.1 Характеристика детали

 

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Параметры	Значения параметров
Класс детали	Корпусные
Материал детали	специальный чугун
Твердость поверхности	HB 183-235.
Способ получения заготовки	Литьё
Термическая обработка	-
Шероховатость поверхности	Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование	Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические особенности детали	Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности: - размеров - формы и поверхностей - взаимного расположения поверхностей	-0.010 Ø 30 -0.027 О 0,015 /О/ 0,015
Масса детали, кг	10 кг
Свариваемость материала	хорошая
Установочные базы	Тески

 

Таблица 2 Условия работы детали

№	Наименование дефектов	Род и вид трения	Действие нагрузки	Агрессивная среда
1	Трещина в рубашке охлаждения		Высокие температуры	агрессивная
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Полусухое	Постоянные, знакопеременные, ударные	агрессивная

 

 

1.2 Характеристика дефектов

 

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта	Размеры		Заклю- чение
			Номиналь- ный	Допустимый без ремонта
1	Трещина в рубашке охлаждения	Линейка			ПМ
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Нутромер индикаторный НИ-50	Ø30+0,2	Ø30+0,25	РР

 

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

Дефекты	Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

 

1.3 Выбор способов восстановления детали

 

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей	Обоснование выбора способов ремонта
	Дефект № 1		Дефект № 2
	Обозначение	Обоснование	Обозначение	Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ	- - - - - + - - - - - - - +	не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог.	+ + - - - - - - - - - - - -	технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

 

 

Примечание:

РР - обработка под ремонтный размер;

ДРД - постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД - пластическое деформирование;

РЭС - ручная электродуговая сварка;

РГС - ручная газовая сварка;

АДС - аргонно-дуговая сварка;

НДФ - наплавка под слоем флюса;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

ВДН - вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н - напыление

Х - хромирование;

Ж - железнение (осталивание);

ПМ - применение полимерных материалов.

 

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ АДС	0,62 0,49	83,8 30,5	ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня	РР ДРД	0,86 0,81	27,5 24,2	РР

 

 

2. Технологическая часть

 

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

 

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

 

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

 

где N - годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n - количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

 

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

 

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

 

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005   010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020   025   030   035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность   То же     То же

 

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

 

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

№ опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособ ление	Инструмент
				Рабочий	Измери- тельный
005	Подготовительная Зачистить под углом 70*
010	Обезжирить	Ванны для обезжиривания.
015	Нанесение эпоксидной композиции	Установка для нанесения полимерных композиций	пресс форма	эпоксидный состав	Линейка
020	Слесарная Выпрессовать старые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
025	Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер	Алмазно-расточной станок 278	3-х кулачков. в центре	Эльборовый резец	Нутромер индикаторный НИ-50
030	Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
035	Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Вертикально- сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилиндри- ческая машинная развертка Р18	Предель- ная пробка Ø38-0,02 0,06