Разработка технологического проекта по ремонта форсунок автомобиля КАМАЗ -5320 на СТОА

  

ФГБО  ВПО 

                       

“Российская академия народного хозяйства и  государственной службы при Президенте Российской Федерации” 

    Колледж многоуровнего профессионального  образования    
 
 

                                                                         Отделение: дневное

                                                                    Группа: 42 р - 07 

                                                                                Специальность: 190604

   

  

КУРСОВОЙ   ПРОЕКТ

  на тему:  

Разработка  технологического проекта  по ремонта форсунок автомобиля КАМАЗ -5320 на СТОА 
 
 
 
 
 
 

                                                        Разработал:

                                                               Кравцов Д. 

                                                                           Руководитель проекта:

                                                           Нелюбов А.А  
 
 
 
 

Москва 2011 

Содержание.

1. Введение………………………………………………………………………2

2. Характеристика  проектируемого участка…………………………………..5

3. Расчетная  часть……………………………………………………………….6

3.1 Расчет численности  производственных рабочих…………………………6

3.2 Подбор технологического  оборудования…………………………………7

3.3. Разработка  технологической планировки………………………………...9

4. Технологическая часть………………………………………………………10

4.1 Характеристика  топливной системы двигателя  автомобиля 

КАМАЗ -5320……………………………………………………………………10

4.2. Ремонт дизельных  ТНВД и форсунок……………………………………11

4.2.1 Карта дифектации………………………………………………………

4.2.2 Форсунки. Неисправности и методы устранения……………………...

4.3.  Назначение  муфты автоматической опережения  впрыскивания топлива………………………………………………………………………….13

4.4.  РЕМОНТ  МЕХАНИЗМОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ…………………...14

4.5 Разборка и  мойка агрегатов и деталей  дизельной топливной аппаратуры……………………………………………………………………...16

4.6. Ремонт деталей  и узлов топливной аппаратуры…………………………19

4.7. Ремонт топливоподкачивающих  насосов………………………………...21

4.8. Сборка и  регулировка агрегатов топливной  аппаратуры……………….24

4.8. Сборка и  проверка топливных фильтров………………………………...29

5. Техника безопасности  на проектируемом объекте и  охрана окружающей среды…………………………………………………………………………….30

5.1 Безопасность  труда при техническом обслуживании  и ремонте автомобиля………………………………………………………………………30

5.2. Техника безопасности и пожарная безопасность………………………...33

5.3. Меры безопасности  при работе с топливной   аппаратурой……………..34

6.Конструкторская  часть………………………………………………………..35

6.1 Обоснование  выбора приспособления……………………………………..35

6.2 Устройство  и работа приспособления……………………………………...36

6.3 Расчет на  прочность приспособления……………………………………...36

7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………….37 

Список используемой литературы……………………………………………..38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение.

Для предупреждения повышенного и преждевременного изнашивания и других разрушений деталей, а также для обеспечения нормального технического состояния и высокопроизводительной экономичной работы машин в течение всего периода эксплуатации служит система технического обслуживания и ремонта машин. 
Система технического обслуживания и ремонта машин предусматривает комплекс работ, направленных на обеспечение или восстановление необходимого технического состояния и работоспособности машин в течение всего периода эксплуатации. Эта система включает в себя следующие элементы: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или  восстановления работоспособности  машин при эксплуатации. Он состоит  в замене и (или) восстановлении отдельных  составных частей машины. 
Содержание и организация проведения текущего ремонта зависят от вида машины, периода ее использования и технического состояния. Отдельные составные части машины, достигшие предельного состояния, при текущем ремонте можно заменять новыми или отремонтированными при условии, что другие основные составные части машины имеют запас ресурса до следующего ремонта.

Капитальный ремонт проводят для восстановления исправности  и полного 
(или близкого к полному) ресурса машины. Он характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой всех изношенных деталей (в том числе и базовых) и любых составных частей новыми или отремонтированными, а также обкаткой и испытанием составных частей и машины в целом. Капитальному ремонту подвергают не только машины, но и их составные части. Капитальный ремонт, как правило, выполняют на специализированных предприятиях. 
Техническое состояние и причины неисправностей машины в целом и (или) ее составных частей определяют при помощи средств и методов диагностирования, а затем по его результатам дают рекомендации о необходимости восстановления работоспособности путем регулировки механизмов, замены или ремонта отдельных составных частей. 
Сроки, содержание и порядок выполнения каждого элемента системы ремонта установлены правилами, соблюдение которых обязательно при эксплуатации машин.Положением о ремонте подвижного состава автомобильного транспорта установлены следующие виды ремонта: ежедневное техническое обслуживание (ЕТО), первое техническое обслуживание, ТО 2 и сезонное обслуживание.

Совокупность  ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта она может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных АРЗ в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен  в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости  новых приборов. Это условие выполнимо  для системы питания дизелей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях СТОА ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта, состоящего из трех этапов: снятия неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверки, восстановления и регулирования приборов в ремонтных цехах или участках; установки на автомобиль снятых и отремонтированных приборов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Характеристика проектируемого  участка 

СТОА специализируется в области ремонта топливных  насосов высокого давления дизелей (ТНВД) и форсунок, в котором располагаются зоны ТО и ТР, принимает на обслуживание и ремонт автомобили, находящиеся в частном пользовании, принадлежащие

государственным учреждениям, а также осуществляет их гарантийный

ремонт. На предприятии  имеются совмещенные зоны для  проведения работ

текущего ремонта. Все эти участки оснащены

необходимым специальным  оборудованием, позволяющим проводить

отдельные операции по ремонту и обслуживанию автомобилей  и

универсальным оборудованием позволяющим выполнять  некоторые

операции по ремонту и обслуживанию.

В СТОА работают специалисты разного уровня подготовки, для выполнения сложных операций допускаются автослесари не ниже пятого разряда. Выполнением операций средней сложности занимаются слесари третьего и четвертого разрядов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчетная часть. 

3.1 Расчет численности  производственных  рабочих.  

1) Годовой производственный фонд времени

Фрм = Тсм ( Дкт  –Двых –Дпр)

Фрм =8,2 (365 – 104 – 11) = 2050 часов

Тсм - продолжительность  одной смены

Дкт - колличество  календарных дней

Двых - число  выходных дней

Дпр - число  праздничных дней

Действительный  годовой производственный фонд времени

Фпр = [Тсм (Дк –  Двых – Дпр – Дотп ) × Кn ]

Фпр = [8,2 (365 – 104 – 8 – 24 ) 0,9 = 1690

Дотп – продолжительность  отпуска

Кn - коэффициент  пропуска рабочих дней по уважительной

причине

2) Годовой объем  работ

Тг = t × Nг

Тг = 9,6 × 940 = 9024 ч/ч

t – Трудоемкость на единицу продукции

Nг - годовая  производственная программа

3) Определение числа  штатных рабочих

Ршт = Тг / Фпр  × Кпп

Ршт = 9024 / 1690 × 1,2 =6

Тг - годовой  объем работ

Фпр – годовой  фонд времени

Кпп - коэффициент  учитывающий повышение производительности

труда (1,2)

4) Определение числа  вспомогательных  рабочих

Рвсп = Ршт ×  Квсп

Рвсп = 6× 0,25 = 2

Квсп – коэффициент  вспомогательных рабочих

5) Число инженерно-технических  рабочих (ИТР)

Ритр = (Ршт + Рвсп) × Китр

Ритр = (6+ 2) × 0,1 = 1

Китр – коэффициент инженерно-технических рабочих (0,1) 
 
 
 
 
 

3.2 Подбор технологического  оборудования. 

Таблица 1. 

Ведомость технологического оборудования