Склады их ункции и назначения

 

Проведение приемки на всех этапах движения материального потока от первичного источника сырья до конечного  потребителя позволяет постоянно  актуализировать информацию о его  количественном и качественном составе.

 

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут  храниться в стеллажах или  в штабелях.

Следующая операция - отборка товаров  из мест храпения может производиться  двумя основными способами:

 

• отборка целого грузового  пакета:

 

• отборка части пакета без  снятия поддона.

 

В высотных складах тарно-штучных  грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль  ячеек стеллажа, отбирая необходимый  товар. Такие склады называют статистическими.

 

Другой вариант отборки реализуется  в так называемых высотных динамических складах, здесь стеллажный подъемник  автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью  телескопического вилочного захвата  грузовой пакет вынимается из места  хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

 

Максимальная высота статических  складов составляет обычно 12 м. Длина  стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным соотношение 1:5.

 

Динамические склады обычно крупнее  статических. Высота стеллажей 16 — 24 м, но может достигать и 40 м. Длина вплоть до 150 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Грузовая единица – элемент  логистики

 Одним из ключевых понятий  логистики является понятие грузовой  единицы. Грузовая единица —  некоторое количество грузов, которые  погружают, транспортируют, выгружают  и хранят как единую массу.

 

Грузовая единица — это тот  элемент логистики, который своими параметрами связывает технологические  процессы участников логистического процесса в единое целое, формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах.

 

Существенными характеристиками грузовой единицы являются следующие:

 

• размеры грузовой единицы;

 

• способность к сохранению целостности, а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций.

 

Размеры грузовых единиц, а также  оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой. Это  позволяет эффективно использовать материально-техническую базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока.

 

В качестве основания, платформы для  формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200х800 и 1200х1000 мм. Любой груз, упакованный  в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией  размеров транспортной тары.

 

В логистике применяется разнообразная  материально-техническая база. Для  того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу  площади, так называемый базовый  модуль. Этот модуль представляет собой  прямоугольник со сторонами 600х400 мм, который должен укладываться кратное  число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п.

 

Использование единого модуля позволяет  привести в гармоническое соответствие размеры материально технической  базы на всем пути движения материального  потока, начиная от первичного источника  сырья, вплоть до конечного потребителя.

 

На основании базового модуля разработана  единая система унифицированных  размеров транспортной тары. Принцип  создания этой системы заключается  в том, что площадь поддона  разделяют на сетку кратных поддону  размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

 

Способность грузовой единицы сохранять  целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование - это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

 

Пакетирование обеспечивает:

 

• сохранность продукта на пути движения к потребителю;

 

• возможность достижения высоких  показателей эффективности при  выполнении погрузочно-разгрузочных и  транспортно складских работ  за счет их комплексной механизации  и автоматизации;

 

• максимальное использование  грузоподъемности и вместимости  подвижного состава на всех видах  транспорта;

 

• возможность перегрузки без  переформирования;

 

• безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских  работ.

 

На практике применяют различные  методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

 

Одним из наиболее прогрессивных методов  формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью  термоусадочной пленки. Остановимся подробнее на преимуществах этого метода.

 

1. Высокая степень сохранности  грузов.

 

Грузовой пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов (рис. 5). В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

 

Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

 

2. Возможность пакетирования грузов  различных размеров и формы.

 

Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

 

3. Сравнительно низкие затраты  труда.

 

При использовании автоматического  и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование  в термоусадочную пленку в 3 - 4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

 

Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица, может быть вскрыта для отборки  части пакета. При этом целостность  грузовой единицы не нарушается, что  также дает экономию рабочего времени: не требует повторной упаковки груза.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Внутрискладская транспортировка

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.

 

Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной  протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения  в любую из складских зон и  неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Складирование и хранение

 

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования — эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

 

Процесс складирования и хранения включает:

 

1. закладку груза на хранение,

 

2. хранение груза и  обеспечение соответствующих для  этого условий,

 

3. контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через   информационную систему.

 

Рациональное осуществление логистического процесса на складе — залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

 

• рациональной планировки склада при выделении рабочих  зон, способствующей снижению затрат и  усовершенствованию процесса переработки  груза;

 

• эффективного использования  пространства при расстановке;

 

• использования универсального оборудования, выполняющего различные  складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

 

• минимизации маршрутов  внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной спо-собности склада;

 

• осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

 

• максимального использования  возможностей информационной системы, что значительно сокращает время  и затраты, связанные с документооборотом  и обменом информации, и т.д.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской  системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех  обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы  рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А  рентабельность склада и будет, в  конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

 

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования  необходимо учитывать все взаимосвязи  и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные  с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности  груза и т.д.).

 

Разработка схемы складирования  основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных  систем для решения поставленной задачи методом количественной и  качественной оценки. Этот процесс  выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой  факторов, систематизированных в  несколько основных подсистем.

 

Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

 

— складируемая грузовая единица,

 

— вид складирования,

 

— оборудование по обслуживанию склада,

 

— система комплектации,

 

— управление перемещением груза,

 

— обработка информации,

 

— «здание» (конструктивные особенности  зданий и сооружений).

 

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов 

 

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в  различные комбинации еще более  увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.