Трубы и фасонные изделия с пенополиминеральной теплогидроизоляцией

2.3.        Все движущиеся части машин и механизмов должны иметь укрытия, при  работе с электрооборудованием должны соблюдаться требования ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.007 и ГОСТ 12.1.019.

2.4.        Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен осуществляться в соответствии с требованиями ГН 2.2.5.1313, и проводиться аккредитованными лабораториями в сроки и в объеме, согласованным с территориальными органами Госсанэпиднадзора, по методикам утвержденным МЭ.

2.5.        Обслуживающий персонал, занятый при проведении работ по нанесению теплоизоляции на трубы, должен быть обеспечен спецодеждой и средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011, спецодеждой ГОСТ 12.4.064, фильтрующими респираторами типа ШБ-1, «Лепесток», ФПТ «РУ» по ГОСТ 12.4.028, рукавицами по ГОСТ 12.4.010, защитными очками по ГОСТ Р 12.4.230.1

2.6.        В цехе должна быть кипяченая вода и аптечка с медикаментами для оказания первой медицинской помощи.

2.7.        Лица, занятые на производстве по нанесению теплоизоляции на трубы, должны проходить предварительный при приеме на работу и периодический медицинский осмотр в соответствии с приказом МЗ РФ №90 от 14.03.96 г. К работе допускаются лица не моложе 18 лет.

2.8.        На рабочих местах должны соблюдаться уровни шума и вибрации в соответствии с СН 2.2.4\2.1.8.566 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории застройки» и СН 2.2.4\2.1.8.566 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».

2.9.        Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) в
атмосферу должен осуществляться по ГОСТ 17.2.3.02.

2.10.    Концентрация вредных веществ, выделяющихся при производстве не
должна превышать среднесуточные ПДК и ОБУВ согласно ГН 2.1.6.1338 и
ГН 2.1.6.2309

2.11.    При проведении погрузочно-разгрузочных работ должны соблюдаться мероприятия по технике безопасности согласно ГОСТ 12. 3.009.

2.12.    По ГОСТ 30732 категория взрывоопасности производства – В3. Изделия из ППМИ относятся к группе горючести Г3, по распространению пламени по поверхности к группе РП3, группе воспламеняемости В2, по дымообразующей способности Д2.

2.13.    Температура воспламенения ППМИ 550-600 °С. При горении из ППМИ выделяются высокотоксичные продукты. В случае загорания пламя необходимо тушить в изолирующем противогазе. Тушение можно производить любыми средствами пожаротушения.

2.14.    Готовые изделия при нормальных условиях эксплуатации не являются источниками загрязнения окружающей среды, не оказывают вредного воздействия на организм человека при непосредственном контакте с ними – класс опасности 4 по ГОСТ 12.1.0072.6. Их применение не требует специальных мер предосторожности.

3. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1.        Для охраны атмосферного воздуха должен быть организован контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов по ГОСТ 17.2.3.02. Плановый лабораторный контроль за содержанием вредных веществ в атмосферном воздухе необходимо выполнять по графику, согласованному с территориальными органами Госсанэпиднадзора.

3.2.        Промышленные отходы, образующиеся при производстве ППМ изоляции, подлежат утилизации в соответствии с СанПиН 3183 Минздрава России или используются повторно в производственном цикле.

3.3.        Непригодные к использованию компоненты системы ППУ должны передаваться на специализированные химические предприятия для их регенерации или утилизации.

3.4.        Непригодные к дальнейшему использованию стальные бочки из-под компонентов системы ППУ после нейтрализации утилизируются как лом черных металлов. Реализация бочек по другому назначению не допускается

3.5.        Производственный мусор (бумага, стекло, лампы) должен вывозится для захоронения на полигоны твердых бытовых и промышленных отходов.

              4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1.        Готовые трубы и фасонные изделия в ППМИ должны быть приняты службой технического контроля предприятия (ОТК). Трубы и фасонные изделия в ППМИ принимают партиями. Партией считают объем суточной выработки, но не более 500 п.м. изолированных труб или 250 шт. фасонных изделий.

4.2.        Требования к качеству изделий, установленные в настоящих технических условиях, подтверждают:

- входным контролем применяемых материалов;

- операционным производственным контролем;

- приёмочным контролем, включая периодические, сертификационные и приёмосдаточные испытания.

4.3.        Входной контроль применяемых материалов осуществляют, как правило, по документам о качестве (паспортам, сертификатам).

Объём и порядок контрольных испытаний применяемых материалов и изделий при входном контроле, если это оговорено условиями договора на поставку изделий, устанавливают в технологической документации согласно ГОСТ 24297.

Применение материалов при отсутствии на них документов о качестве, а также при неудовлетворительных результатах контрольных испытаний не допускается.

Результаты входного контроля заносят в соответствующий журнал контроля

4.4.        Состав и порядок проведения операционного контроля регламентируют в технологической документации, а результаты контроля должны фиксироваться в журнале.

4.5.        Сертификационные испытания изделий проводят, если обязательное подтверждение соответствия предусмотрено действующим законодательством или в заказе потребителя.

Сертификационные испытания должны выполняться испытательными центрами или лабораториями, аккредитованными на право их проведения.

4.6.        Приемосдаточные и периодические испытания проводят выборочным методом по образцам, отбираемым по ГОСТ 18321 из контролируемой партии.

4.7.        Трубы и фасонные изделия в ППМИ подвергают приемосдаточным и периодическим испытаниям по правилам, изложенным в разделе
5 «Методы  контроля», обязательный перечень которых приводится в таблице 4.

4.8.        При приемосдаточных испытаниях проверке подвергают каждую партию.

4.9.        Периодические испытания проводят один раз в полугодие.

4.10.    Объем приемо-сдаточных и периодических испытаний последовательность проверок и количество подвергаемых испытаниями образцов должно соответствовать  таблице 4.

 

Таблица 4

Перечень физико-механических испытаний при приемке труб и фасонных изделий в ППМИ

«+»  - испытания проводят;

«-» - испытания не проводят;

«*» - испытания проводят по требованию заказчика.

4.7.        При каждой смене системы ППУ, изменении параметров технологических режимов или замене (ремонте) технологической оснастки проводят одновременно приемосдаточные и периодические испытания.

4.8.        Результаты периодических, сертификационных и приёмосдаточных испытаний должны фиксироваться в соответствующих журналах.

4.9.        При соответствии изделия требованиям настоящих технических условий партию считают принятой.

4.10.    При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю проводят повторную проверку по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных из той же партии.

В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки партия изделий приемке не подлежит.

5. МЕТОДЫ  КОНТРОЛЯ

5.1.        Входной контроль показателей качества применяемых материалов выполняют по документам о качестве (паспортам, сертификатам). Контрольные испытания применяемых материалов, если это оговорено в заказе на поставку изделий по настоящим техническим условий, должны выполняться методами и способами, указанными в нормативных документах на эти материалы.

5.2.        Качество поверхности и маркировку проверяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемого изделия с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.

5.3.        Проверку геометрических размеров отобранных изделий производят металлическим измерительным инструментом (штангенциркулем, линейкой или рулеткой) с точностью до 1 мм. Измерительный инструмент должен соответствовать ГОСТ 166 (СТ СЭВ 704, СТ СЭВ 707, СТ СЭВ 1309-78, ИСО 3599), ГОСТ 427 или ГОСТ 7502.

5.4.        Плотность прилегания ППМ изоляции к трубе необходимо проверять осмотром изделия с торца и простукиванием ее поверхности деревянными молотками весом до 0,5 кг. При простукивании не должно происходить отслаивание ППМИ от стенки трубы.

5.5.        Плотность, водопоглощение и прочность при сжатии определяют по результатам лабораторных испытаний образцов – кубиков; прочность при сдвиге в осевом направлении определяют на образце, отрезанном под прямым углом к оси стальной трубы, длина которого составляет 2,5 толщины изоляции, но не менее 200 мм, согласно ГОСТ 17177, ГОСТ 30732.

5.6.        Образцы изоляции изготавливаются в специальных формах, состав образцов должен быть идентичным изоляции, нанесенной на трубы и изделия. Образцы должны быть изготовлены из того же состава ППМ смеси и по той же технологии, что и для всей партии. Размеры образцов: кубиков 70х70х70 (возможно 50х50х50), балочек 70х70х220 (разрешается 50х50х100), плит 200х100х50, плит 400х400х50.

5.7.        Образцы для испытания ППМ изоляции должны быть предварительно высушены при температуре 80ºC до достижения ими постоянного веса.

5.8.        Образцы для испытания ППМИ должны иметь наружные корки повышенной плотности, образующиеся в результате технологического процесса производства ППМИ.

5.9.        Среднюю плотность ППМИ определяют по ГОСТ 17177.

5.10.    Предел прочности при сжатии устанавливают по ГОСТ 17177.

5.11.    Прочность при сдвиге в осевом направлении при температуре 23 ± 2 ºC определяют по ГОСТ 30732.

5.12.    Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076 или ГОСТ 30256 на образцах – плитах.

5.13.    Водопоглощение в % по массе определяют по ГОСТ 17177.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение труб и фасонных изделий в ППМИ выполняют согласно п. 10 ГОСТ 30732.

7. УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ

7.1.     Изолированные ППМИ трубы, комплектующие изделия перед укладкой в траншею проверяют визуально на сохранность изоляции. Все повреждения должны быть устранены. При монтаже запрещается:

         сбрасывать трубы и изделия в траншею;

         перемещать трубу волоком по грунту.

7.2.     Допускается устранять повреждения ППМ изоляции на месте монтажа
теплопроводов (или при их изготовлении), если площадь поврежденной на
одной трубе не превышает 5% от площади внешней поверхности ППМ
изоляции. Повреждения ППМ изоляции устраняют путем заливки ППМ смеси, приготовляемой на месте в инвентарную опалубку, установленную на повреждение. Изделия, имеющие повреждения ППМ изоляции более 5% площади наружной поверхности монтажу не подлежат.

7.3.     Изоляцию сварных стыков производят после опрессовки трубопровода.
Перед нанесением изоляции, сварной шов и примыкающие к нему
неизолированные участки стальной трубы очищают от грязи, жировых загряз
нений и окалины. Ржавчину на трубах не удаляют для создания лучшей
адгезии ППМИ с металлом трубы.

7.4.     Изоляцию стыков трубопроводов выполняют методом заливки ППМ смеси в передвижную инвентарную опалубку.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1.     Изготовитель гарантирует соответствие труб в ППМ изоляции и фасонных изделий требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования и хране­ния, установленных техническими условиями, а также при качественном выполнении строительно-монтажных работ и строгом соответствии с проектом.