Отделение переработки урановой руды с получением концентрата

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Января 2012 в 09:38, курсовая работа

Краткое описание

За последние полвека в ряде стран возникла новая крупная отрасль хозяйства, связанная с добычей и переработкой атомного сырья. Налажено производство ядерного топлива, конструкционных материалов, необходимых в реакторостроении, а также целого ряда вспомогательных продуктов, используемых в ядерных реакторах. Особенно широкий размах получило производство природного урана.
В настоящее время, как по количеству перерабатываемых руд, так и по количеству получаемой в концентратах окиси уран прочно занял место в группе промышленных металлов.
Промышленная добыча и переработка урановых руд была начата около века назад. С 1906 года перерабатывалась на радий урановая смоляная руда месторождения Яхимово (Чехословакия); уран извлекался в качестве побочного продукта. В 1913 году начата промышленная переработка на радий карнотитовых руд плато Колорадо (США). Крупнейшее урановое месторождение Шинколобве (Республика Конго) разрабатывалось с целью добычи радия с 1923 года. С 1933 года началась промышленная добыча и переработка на радий урановых руд другого крупного месторождения - Эльдорадо на берегу Большого Медвежьего озера (Канада). К 1938 году практически всё производство радия было связано с эксплуатацией этих двух крупнейших месторождений урановых руд.
За период с 1906 по 1939 год было получено всего 1000 г. радия и выделено попутно около 4000 т. урана. Это количество урана значительно превышало потребности в нём ряда отраслей промышленности (например, в стекольной - для окраски стёкол).
С открытием цепной ядерной реакции деления в 1939 году положение в урановорудной промышленности резко изменилось. Количество урана, извлекаемое попутно с радием, уже не удовлетворяло все возрастающий спрос. Потребовалось перерабатывать на уран руды, извлечение радия из которых было нецелесообразным. Это послужило началом бурного развития добычи урана в последующие годы. За 10 лет добыча урана увеличилась с 200 до 40000 т. в год.
В годы наивысшего подъёма добычи урана в зарубежных странах были построены и действовали многочисленные урановые заводы: в США -28, в Канаде - 19, в ЮАР - 17, в Австралии - 6, во Франции - 6 и, по крайней мере, по одному урановому заводу в Англии, Индии, Аргентине, Швеции, Италии, ФРГ, Испании, Португалии, Габоне, Японии. Мексике, Бразилии, Конго (Заир), некоторых других странах.
Современная урановая промышленность - новая крупнейшая и быстро развивающаяся отрасль химико-металлургической промышленности, в которой сконцентрированы последние достижения химической технологии, гидрометаллургии, автоматизации, кибернетики, приборостроения, контрольно-измерительной и вычислительной техники. Она является одной из самых передовых среди других отраслей химической индустрии в некоторых промышленно развитых странах. В урановой промышленности широко применяют новые процессы: ионный обмен на синтетических ионообменных смолах; жидкостную экстракцию органическими растворителями; используют высокопроизводительное оборудование, совершенную аппаратуру.
Во второй половине 20-го века в СССР создана совершенно новая отрасль индустрии - атомная промышленность. Построены современные горнорудные предприятия по добыче и обогащению урановых руд. Пущены заводы по переработке урановых руд химическими методами с широким применением ионообменной сорбции и экстракции. Действуют аффинажные заводы по производству металлического урана и некоторых его соединений исключительной чистоты (с содержанием примесей 10-5%). Построены ядерные реакторы, атомные электростанции. Организованы уникальные производства урана-235 и плутония-239. Получены многие трансурановые элементы.
Быстрому развитию урановой промышленности в период 1940 - 1960 гг. способствовали использование урана для военных целей, гонка вооружения и политика холодной войны. Создание огромных запасов неиспользуемого атомного оружия привело к уменьшению спроса на уран и сокращению его производства. Максимальное количество урана было произведено в 1960 году, а к 1966 году его производство снизилось до 43% этого количества, что сопровождалось закрытием и консервацией некоторых урановых заводов или работой их не на полную мощность. Однако примерно с 1967 года наметился, правда, довольно медленный, рост производства урана. Совершенно определённо проявилась качественно новая тенденция развития потребления урана и использования атомной энергии, обусловивших новый подъём производства. Речь идёт о мирном использовании атомной энергии. Теперь уран понадобился для развивающейся атомной энергетики.
Одна из важнейших операций получения высокочистого урана – операция извлечения урановых руд из месторождений, обогащение руд и переведение урана в раствор. Это наиболее дорогостоящие операции из всех этапов, поэтому внимание им уделено особое – качественное и наиболее оптимальное проведение их будет обуславливать дальнейшую цену на системы на основе, как самого металлического урана, так и его соединений для использования в атомной энергетике.

Содержание работы

Задание на проектирование 5
Введение 6
1 Выбор и обоснование технологической схемы 9
2 Материальный баланс 15
2.1 Измельчение 15
2.2 Классификация 15
2.3 Выщелачивание. 15
2.4 Сорбция 17
2.4.1 Определение числа ступеней сорбции 18
2.4.2 Поведение примесей при сорбции 19
2.5 Отмывка смолы 20
2.6 Десорбция 20
2.7 Нейтрализация 21
2.8 Фильтрация Fe(OH)3 21
2.9 Осаждение диураната 22
2.10 Сгущение 22
2.11 Фильтрация 23
2.12 Приготовление десорбирующего раствора 24
2.13 Сводный материальный баланс 25
3 Выбор оборудования 26
3.1 Выбор основного оборудования 26
3.1.1 Измельчение 26
3.1.2 Классификация 26
3.1.3 Выщелачивание 27
3.1.4 Сорбция 27
3.1.5 Отмывка от пульпы 29
3.1.6 Десорбция 30
3.1.7. Нейтрализация 30
3.1.8 Фильтрация Fe(OH)3 30
3.1.9 Осаждение диураната 31
3.1.10 Сгущение 31
3.1.11 Фильтрация 31
3.1.12 Приготовление десорбирующего раствора. 31
3.2 Вспомогательное оборудование 32
4 Техника безопасности 34
5 Организация гражданской обороны 35
6 Строительная часть 36
7 Экономическая часть 38
7.1 Расчёт капитальных затрат 38
7.2 Расчет численности рабочих 39
7.3 Организация и планирование заработной платы 42
7.4 Расчет годового фонда заработной платы 43
7.5 Планирование себестоимости продукции 47
7.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 48
7.7 Цеховые расходы 49
7.8 Финансово-экономическая оценка проекта 50
7.8.1 Общие инвестиции 50
7.8.2 Источники и условия финансирования проекта 51
7.8.3 Производственные издержки 52
7.8.4 Чистые доходы и денежные потоки 53
7.8.5 Оценка экономической эффективности инвестиций 56
Заключение 59
Список литературы 60

Содержимое работы - 1 файл

Курсовая работа.doc

— 1.21 Мб (Скачать файл)

Время выщелачивания принимаем равным 6 часов. Вероятность уноса должна быть сопоставима с долей недоизвлеченного урана. (зададимся α = 2%). Из формулы получаем V=140 м3. Каскад из 3 пачуков будет обеспечивать заданную степень вскрытия урана.

      Характеристика  пачука [8]:

        Диаметр, мм 5000
        Высота, мм 12300
        Рабочий объем, м3 140
        Диаметр циркулятора, мм 450
        Расход  воздуха на 1 м3 пульпы, м3/мин 0,02
        Давление  воздуха, Мн/м2 0,3

3.1.4 Сорбция

      Сорбция проводится в каскаде пачуков: пульпа и смола поступают противотоком. Число ступеней сорбции, рассчитанное в материальном балансе сорбции, равно 2. Необходимо рассчитать число аппаратов на каждой ступени сорбции, обеспечивающее необходимую степень насыщения ионита.

      Плотность распределения ионита по времени  пребывания зависит от числа аппаратов, через которые проходит последовательно ионит (n), объёма ионита в одном аппарате (V), и потока ионита, т.е. объёма ионита проходящего через аппарат в единицу времени (ω)

     Количество ионита в одном аппарате 1,2 м3, поток ионита 1,2 м3 в час, отношение пульпа : смола 20:1; концентрация урана в пульпе 0,38 г/л; необхоимая степень извлечения 95%, т.е. остаточная концентрация урана в пульпе 0,00188 г/л; изотерма сорбции и кинетическая кривая изображены на рисунке 2 (кривая 1) и рисунке 3 соответственно.

                                                 

Рисунок 3 – Зависимость степени насыщения  ионита от продолжительности контакта с раствором

Кривые P’(T)·F(T) – T для различных n приведены на рисунке 4

Площади, ограниченные кривыми P’(T)·F(T) при n=1, 2, 3, 4, 5 равны 0,47; 0,35; 0,21; 0,12; 0,07, а степень использования ионита – соответственно 0,53; 0,65; 0,79; 0,88; 0,93. Т.к. степень использования ионита получилась равной 7%, то достаточно будет 1 аппарата. Таким образом, каскад должен состоять из двух аппаратов.

Рисунок 4 – Кривые P’(T)·F(T) – T для различного числа аппаратов

Характеристики  пачука:

        Диаметр, мм 2700
        Высота, мм 6750
        Рабочий объем, м3 25
        Диаметр циркулятора, мм 350
        Расход  воздуха на 1 м3 пульпы, м3/мин 0,02
        Давление  воздуха, Мн/м2 0,3

3.1.5 Отмывка от пульпы

      Необходимая производительность 1,5 т/ч. По [6] выбирает грохот Гил - 051

      • производительность – 0,02 ÷ 4 т/ч;
      • Размеры сита – 1030х500 мм
      • Количество сит – 1
      • Мощность двигателя – 0,55 кВт
      • Габариты: длина – 1020 мм, ширина – 1040 мм, высота – 675 мм
      • Масса 180 кг

 

3.1.6 Десорбция

      Десорбцию проводим в 1 аппарате, рассчитываем пачук  аналогично пунктам 3.1.3 и 3.1.4.

Характеристика  пачука:

        Диаметр, мм 1670
        Высота, мм 4200
        Рабочий объем, м3 5,5
        Диаметр циркулятора, мм 350
        Расход  воздуха на 1 м3 пульпы, м3/мин 0,02
        Давление  воздуха, Мн/м2 0,3

3.1.7. Нейтрализация

      Время проведения одной операции 30мин, поэтому  устанавливаем 2 контактных чана обеспечивающих общую производительность 4,51 м3/ч. Из [5] выбираем:

Контактный чан  с коническим днищем:

    • Ёмкость чана – 2,5 м3;
    • Внутренний диаметр – 1500 мм
    • Высота – 2485 мм
    • Диаметр мешалки – 400 мм
    • Масса аппарата – 905 кг
    • Мощность электродвигателя – 3 кВт

3.1.8 Фильтрация Fe(OH)3

      Необходимая производительность по раствору 4,5 м3/ч. Т.к. осадок направляется в отвал и на фильтрацию поступает раствор с низким содержанием твёрдого, то фильтрацию проводим на рамном фильтр-прессе. Из [6] выбираем Фильтр-пресс ЧМ-5/40-630МБ со следующими характеристиками:

    • Поверхность фильтрования – 5 м2;
    • Толщина осадка – 40 мм;
    • Размер фильтровальной плиты – 630х630 мм;
    • Мощность электродвигателя 2 кВт.

3.1.9 Осаждение диураната

      Осаждение проводим в каскаде из двух ёмкостных кристаллизаторов, со следующими характеристиками:

    • Объём – 3 м3;
    • Внутренний диаметр – 2000 мм;
    • Высота – 3270 мм;
    • Диаметр мешалки – 500 мм;
    • Мощность электродвигателя – 4 кВт

3.1.10 Сгущение

      Необходимая производительность по твёрдому 4,5 кг/ч, по [6] выбираем смеситель Ц – 2,0К со следующими характеристиками:

    • Объем – 5 м2;
    • Диаметр – 2000 мм;
    • Мощность электродвигателя – 3 кВт;
    • Высота – 1591 мм;

3.1.11 Фильтрация

      Для операции фильтрования выбираем фильтр – пресс:

    • Поверхность фильтрования – 10 м2;
    • Габариты, мм – 4907х1000х1988 мм.

3.1.12 Приготовление десорбирующего  раствора.

         Приготовление раствора ведем  в чане с мешалкой после чего направляем в емкость для десорбируещего раствора.

    • Ёмкость чана – 5 м3;
    • Внутренний диаметр – 2000 мм
    • Высота – 1591 мм
    • Диаметр мешалки – 400 мм
    • Мощность электродвигателя – 3 кВт

       Емкость для десорбирующего раствора

    • Объем чана – 10 м3;
    • Внутренний диаметр – 3140 мм
    • Высота – 3185 мм

 

3.2 Вспомогательное  оборудование

Таблица 3.1 - Аппараты с перемешивающим устройством

Техническая характеристика: ПМТ-16 ПМТ-18 ПМТ-22 ПМТ-28
Диаметр чана, мм 1600 1800 2200 2800
Высота, мм 3840 4930 5085 7085
Рабочий объем, м3 3,2 6,3 10 25
Частота вращения мешалки, мин"1 48 31,5 20,3 17,8
Мощность  электродвигателя, кВт 1,5 1,5 3 3
Масса, кг 1770 2320 3715 7320
Число аппаратов 4 2 2 6

Таблица 3.2 - Песковые насосы ПБ-40/16, ПБ-63/22,5

Техническая характеристика:
    ПБ-40/16
ПБ-63/22,5
Подача, м3
    40
63
Напор, м
    16
22,5
Рабочая область подач, м3
    13-44
38-65
Мощность  электродвигателя, кВт
    5,5
    15
Число аппаратов
    3
    1

Таблица 3.3 - Центробежные насосы Х20/18, Х160/29/2

Техническая характеристика:
    Х20/18
Х160/29/2
Подача, м3
    19,8
162
Напор, м
    10,5
29
Мощность  электродвигателя, кВт
    3
    40
Число аппаратов
    10
    3

Таблица 3.4 - Вихревой насос ВС-0,5/18[14]

Техническая характеристика:
    ВС-0,5/18
Подача, м3
    1,8
Напор, м
    18
Мощность  электродвигателя, кВт
    1
Число аппаратов
    6

Таблица 3.5 - Емкости и хранилища.

Технические характеристики V (м3) D (мм) L (мм) число емкостей
Герметичный бункер для хранения руды 50 2800 9850 1
Емкость для хранения и транспортировки кислот, щелочей, солевых растворов. 12 2300 6700 5
Емкость сбросного раствора 60 2800 9520 1
Промежуточная емкость 3,2 1200 3200 2
Контейнер для концентратов 2 1000 2000 1
Контейнер для концентратов 3 1220 2 1

Информация о работе Отделение переработки урановой руды с получением концентрата