Производство изготовления гриппер-пакетиков для упаковки ювелтрных изделий

   Основным  технологическим оборудованием  для переработки полимеров в  изделия методом экструзии являются экструдеры. 

   Экструдер — машина для формования пластичных материалов, путем придания им формы, при помощи продавливания (экструзии) через профилирующий инструмент (экструзионную головку).

   Экструдер состоит из: корпуса с нагревательными элементами; рабочего органа (шнека (винт Архимеда), диска, поршня), размещённого в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. 

   Рис.3. Схема экструдера: 1- бункер; 2- червяк (шнек); 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка с адаптером. 

Дополнительно к базовому комплекту  в состав линий могут включаться:

• Автоматические загрузчики сырья;
• Экструдеры для нанесения цветной полоски;
• Коронаторы для обработки полурукава перед печатью;
• Вырубные устройства для перфорации пакетов;
• Специальные ножи для формовки ziplock пакетов с контролем вскрытия;
• Ножи для пайки пакетов любой конфигурации.

   Технологический процесс экструзии складывается из последовательной пластикации и  перемещения материала вращающимся  шнеком в зонах материального  цилиндра. Различают следующие зоны - питания (I), пластикации (II), дозирования  расплава (III).

   Можно сказать, что деление шнека на зоны I-III достаточно условно, оно осуществляется по технологическому признаку и указывает  на то, какую операцию в основном выполняет данный участок шнека. Цилиндр также имеет определенные длины зон обогрева. Длина этих зон определяется расположением  нагревателей на его поверхности  и их температурой. Границы зон  шнека I-III и зон обогрева цилиндра могут не совпадать. Для обеспечения  успешного перемещения материала  большое значение имеют условия  продвижения твердого материала  из загрузочного бункера и заполнение межвиткового пространства, находящегося под воронкой бункера.  
 
Загрузка сырья. Полимерный материал для экструзии, подаваемый в бункер, может быть в виде порошка, гранул, лент. Последний вид сырья характерен для переработки отходов промышленного производства пленок и осуществляется на специальных экструдерах, снабженных принудительными питателями-дозаторами, устанавливаемыми в бункерах. Равномерное дозирование материала из бункера обеспечивает хорошее качество экструдата.  
Наиболее часто экструзией перерабатываются гранулированные пластики. Переработка полимера в виде гранул - оптимальный вариант питания экструдера. Гранулы полимера меньше склонны к "зависанию" и образованию пробок в бункере, чем порошок, а также гранулы легче пластицируются и гомогенизируются.

   Загрузка  межвиткового пространства щнека под воронкой бункера происходит на отрезке длины шнека, равном (1 - 1,5)D. Сыпучесть материала сильно зависит от его влажности: чем больше влажность, тем меньше сыпучесть. Поэтому гигроскопичные материалы необходимо сушить перед загрузкой в экструдер.

   При длительной работе экструдера возможен перегрев цилиндра под воронкой бункера  и самого бункера. В этом случае гранулы  начнут слипаться, и прекратится их подача на шнек. Для предотвращения перегрева этой части цилиндра в нем делаются полости для циркуляции охлаждающей воды. Обычно зона загрузки является единственной охлаждаемой зоной современных экструдеров.  
 
1. Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы или порошок полимера заполняет межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняется.  
 
2. Зона пластикации и плавления (II). В зоне II происходит подплавление полимера, примыкающего к поверхности цилиндра. В тонком слое расплава полимера происходят интенсивные сдвиговые деформации, как следствие материал пластицируется, что приводит к интенсивному смесительному эффекту.  
 
Основной подъем давления P расплава происходит на границе зон I и II. На этой границе образующаяся пробка из спрессованного материала как бы скользит по шнеку: в зоне I это твердый материал, в зоне II- плавящийся. Наличие этой пробки и создает основной вклад в повышение давления расплава. Запасенное на выходе из цилиндра давление расходуется на преодоление сопротивления сеток, течения расплава в каналах головки и формования экструдируемого профиля. 
 
3. Зона дозирования (III). Расплавленная масса полимера продолжает гомогенизироваться, однако она все еще не является однофазной и состоит из расплавленных и твердых частиц. В конце зоны III пластик становится полностью гомогенным и готовым к продавливанию через чистящие сетки и формующую головку.

   А затем выполняется прессование жидкого пластика. Пластик вытягивается из формы через отверстия с помощью волочильного устройства. Линия для производства пакетов с замком zip-lock предназначена для производства пакетов всех типов и размеров. Замок формируется в процессе выдува рукава с помощью специальных фильер. Длина пакета ограничивается диаметром фильерной головы. Затем материал охлаждается, собирается и поступает в цех готовой продукции.

   Поэтапное изготовление пакета с приварным  замком дает возможность получать упаковку с застежкой не только из полиэтилена, но также из многослойных пленок и  полипропилена. Это позволяет использовать zip-lock для пищевых продуктов, требующих специальных условий хранения (ароматных, жиросодержащих и т. п.). К этой категории относятся также металлизированные пакеты zip-lock. 
 
 
 

2.3 Выбор размещения оборудования цеха по производству гриппер-пакетов

В основном все оборудование, для производства полиэтиленовых пакетов автоматизировано и оснащено микропроцессорной системой с жидкокристалическим  дисплеем. Эта система служит для контроля процессов работы оборудования: задает нужный размер готовой продукции, ведет наблюдение за горячей  сварку и резкой, укладывает готовые пакеты определенного количества под пресс и т.д. 

Самой оптимальной машиной для производства полиэтиленовых пакетов для малого и среднего бизнеса является автоматическая пакетоделательная машина, которая отмечается высокой производительностью. С ее помощью можно изготавливать пакеты  широкого ассортимента и по низким ценам. Она укомплектована всеми возможными дополнительными опциями, что позволяет производить продукцию высокого качества.  А с помощью микропроцессорного контроля  можно быстро и точно установить размер нужного пакета. Машина изготовлена по современным мировым стандартам и обеспечивает высокую точность резки, прочную и устойчивую спайку материала, удобную систему складывания пакетов.   

Полный  ряд оборудования для производства всех видов пакетов и пленки включает такие машины: 

1. Эструдер – основной «агрегат»  для производства разных видов изделий из пластмасс. Его принцип работы заключается в переработке отходов термопластических материалов (гранул, дробленки, алгомерата) в однородную массу и выдавливания его через специальную форму. Бывают эструдеры и со встроенными валками для придания пленке равномерной толщины. Для необходимости эструдер можно доукомплектовать устройством фальцовки пленочного и коронатором (активатором пленки) – процедура проводится перед нанесением печати на изделие.     
 
 

2. Флексопечатная машина, которая  предназначена для нанесения  логотипов и других надписей  на готовые полиэтиленовые пакеты. Она отлично подходит для печати на однослойной и двухслойной пленке, ламинированных изделий, бумаге и даже фольге. Существуют флексомашины с 2-ух, 4-ех или 6-ти цветовой печатью. Выбор  необходимой зависит от того, сколько цветов будет использоваться во время нанесения логотипов на пленку. 

3. Дробилка для измельчения отходов. 

4. Алгомератор для переработки отходов пленки.  

Производство  по изготовлению пакетов лучше всего  «разворачивать» за городом в  промзоне. Так как «выхлопы» не особо будут радовать жителей и соответствующие службы. К тому же здесь легче найти нужное помещение, рассматривая наш вариант, понадобиться площадь не меньше 100-150 кв.м. и высотой не ниже 10 м. Такие помещения необходимо оборудовать мощными вентиляционными системами. А чтобы первичное сырье не теряло своих качеств, склады для их хранения должны быть сухими и хорошо проветриваемыми. Еще не маловажным этапом в подборе помещения и оборудования является тот факт, что нужно подумать об отходах: либо приобрести дополнительные машины и самостоятельно перерабатывать их на мусорные пакеты, либо нужно договариваться об их утилизации. Для обслуживания каждой единицы машин необходимо хотя  бы один  человек, даже без специальной квалификации, так как обучить его не составит большой сложности.

В том   случае, когда в ваших планах стоит  только «штамповка» пакетов из покупной пленки -  много места не потребуется, потому   что большинство машин «уютно чувствуют» себя и на обычном письменном столе. 
 
 
 
 

Библиографический список:

1. Товароведение непродовольственных товаров: Учебник/Н.С. Моисеенко. 4-е изд., перераб. и доп. – Ростов н/Д: Феникс, 2006. – 400с.: с ил. – (СПО).
2. Товароведение и экспертиза металлохозяйственных и ювелирных товаров: Учебное пособие/Айлова Г.Н., Васильева М.П., Петренко И.А., Рыженко Г.Н. - СПб.: Питер, 2005. – 304 с.: ил. – (Серия «Учебное пособие»).
3. http://www.referats.net/pages/referats/rkr/page10758.html 
4. http://korobochka.com/euro.htm
5. http://www.marketry.ru/catalogue.php?category_id=1
6. http://premiumboxes.ru/  
7. http://laropack.ru/grippery/
8. http://www.forstgroup.ru/zip_line.shtml
9. http://www.omsb.ru/node/625