1.3. Характеристика выпускаемой  продукции

 

 На  данном предприятии  предполагается выпуск полнотелого кирпича  керамического ДСТУ Б.В.2.7. – 61 – 97 (рис. 1.1.) 

   
 
 
 
 
 
 

    При соблюдении рекомендуемой  технологии изготовления и рекомендации параметров производства можно получить полнотелый керамический кирпич марок 75; 100; 125.

 Условное  обозначение:

   кирпич КР  75 / 1625 / 25 /  ДСТУ Б.В.2.7 – 61 – 97

 кирпич  керамический рядовой  полнотелый обыкновенный марки 75, плотностью 1625 кг/м ³ , морозостойкостью F 25.

 Настоящий стандарт распространяется на керамический кирпич и камни, изготовляемые из глинистых и кремнеземистых пород с минеральными и органическими добавками и без них.

 По  технологическим  свойствам и плотности  кирпич и камни  в высушенном до постоянной массы состояний подразделяют на три группы:

• эффективные, улучшающие теплотехнические свойства стен и позволяющие изменить их толщину по сравнению с толщиной стен, выполненных из обыкновенного кирпича. К этой группе относится кирпич с плотностью не более 1400 кг/м³

 

• обыкновенный  кирпич плотностью свыше 1600 кг/м³ .

Масса кирпича должна удовлетворять  требования.

По  прочности кирпич подразделяется на  следующие марки 300; 250; 175; 125; 100; 75.

  По  морозостойкости  кирпич подразделяют на марки F15, F25, F35, F50.

  Пределы прочности при сжатии и изгибе кирпича по площади брутто должны быть не менее значений, указанных в табл. 1.3.  

  Таблица 1.3.

 

  Кирпич  должен иметь форму  прямоугольного параллелепипеда  с равными по лицевым  поверхностям. Поверхность  граней может быть рифленой. Допускается изготовление кирпича с закругленными углами радиусом закругления до 15 мм. Отклонение от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича не должны превышать на одном изделии следующих значений:

  отклонение  от размеров, мм

• по длине                          ± 5
• по ширине                       ± 4
• по толщине кирпича     ± 3 

  Не  прямолинейность  ребер и граней кирпича, мм не более:

• по постели                    ± 3
• по ложку                         ± 4

  Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм.

  Отбитости и притупленности ребер, не доходящие до пустот глубиной более 5 мм, длиною по ребру от 10 до 30 мм. Трещины протяжностью по постели полнотелого кирпича до 30 мм.

  Общее количество кирпича, превышающие допускаемые  параметры не должно быть более 5%.

  Количество половняка в партии не должно превышать 5%. Половняком считают изделия, состоящие из парных половинок или имеющие трещины протяженностью по постели полнотелого кирпича 30мм.

  Недожог и пережог кирпича  является браком: поставка таких изделий потребителю не допускается.

  Водопоглощение  кирпича, высушенного  до постоянной массы  должно быть для полнотелого  кирпича не менее 8%.

  Кирпич  в насыщенном водой  состоянии должен выдерживать без  каких-либо признаков  видимых повреждений  не менее 15; 20; 35; 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания в зависимости от марки по морозостойкости.

  Кирпич  высшей категории  качества  должен удовлетворять требованиям:

  Размер  партии кирпича для  приемки устанавливается  в количестве не более одной суточной выработки печи завода.

  Каждая  партия должна состоять из кирпича одного вида и марки. Для  контроля отбирают изделия  в количестве 0,5%, но не менее 100 шт. Количество изделий для испытания  указано в таблице 1.4.

 Таблица 1.4.

 

  Допускается гарантировать значение одного из показателей прочности кирпича табельно превышающее требования, предъявляемые к марке кирпича.

  Водопоглощение  кирпича определяют не реже одного раза в месяц и каждый раз  при изменении сырья или технологии.

  Морозостойкость кирпича определяют не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении сырья или технологии (состава шихты, параметров формования, режимов обжига).

  Испытания кирпича на наличие известковых включений проводится не реже двух раз в месяц и каждый раз  при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье.

2. Технологическая  часть

2.1. Разработка технологической  схемы производства

  Керамический  кирпич изготовляют  двумя способами:

• методом пластического формования;
• методом полусухого формования.

  Каждый  из этих способов имеет ряд преимуществ и недостатков. Выбор того или иного способа зависит от многих факторов: характеристики сырья; наличия современного высокопроизводительного оборудования – прессов. Металлоемкость заводов полусухого способа производства в три раза больше, чем у предприятий, работающих по пластическому способу. Но в то время на заводах полусухого способа формования меньше обслуживающего персонала на 22 – 24 %, производственных площадей на 30 %, также влажность сырья при этом способе в четыре раза меньше. Что значительно снижает расход топлива при сушке на 25 – 30 %. Однако вследствие структурных особенностей спрессованных изделий температура обжига кирпича при  полусухом способе производства на 50 – 100 % выше, что влечет дополнительный расход топлива. Обожженное  изделие обладает большей пористостью, их прочность и морозостойкость ниже, чем  у кирпича, изготовляемого пластическим способом. Эти аргументы, а также свойства сырья является главными в выборе способа производства проектируемого кирпича завода.

  Глина используемая в производстве достаточно пластична  и её влажность  находится в пределах от 20 до 22%. Глина хорошо взаимодействует  с водой, не засорена карбонатными кислотами  включениями. Поэтому  пластический способ подготовки сырья  является наиболее целесообразным. Пластический способ производства позволяет обеспечить высокое качество выпускаемой продукции в соответствии с ГОСТ 530 – 95.  
 

  Технологическая схема производства

  керамического кирпича 

   Карьер глины

   Одноковшовый или  многоковшовый экватор

   Автотранспорт

   Бурт (0,5 – 1 год)

   Многоковшовый экскаватор

   Глинорыхлитель

   Питатель ящичный

 

 

 

   Глиномес

   Вальцы тонкого  помола

   Глиномес с протирочной  решеткой

   Глинозапасник (башенный СМК – 507)

   Вакуум пресс СМК  – 325

  Автомат – укладчик кирпича – сырца

   на  сушильные вагонетки

                                                               Возврат 

                              Камерные сушила      вагонеток

   Автоматизированная  линия

   перегрузки  на печные вагонетки

                                                                Возврат                           

                                Печь тунельная          вагонеток

   Сортировка  и укладка на поддоны

  Склад готовой продукции 
 

  рис. 2.1.

Описание  технологического процесса

  Глина из карьера автотранспортом грузоподъемностью 8 т подается в бурт, где глина отлеживается 0,5 – 1 год.

  При помощи многоковшового экскаватора глина  подается в приемный бункер глинорыхлителя СМК – 496, установленный под ящичным питателем СМ – 1091, а затем ленточным конвейером № 1 подается в производственный корпус.

  Разрыхленная  глина, очищенная  от металлических  включений поступает  в камневыделительные вальцы, а затем  в вальцы тонкого помола СМК – 83В, работающие с затвором 2 мм. Конвейером ленточным № 2 шихта подается в глинопомес с протирочной решеткой, где производится увлажнение и прогрев шихты паром, а затем система ленточных конвейеров № 3 и № 4 в шихтозапасник, оборудованный системой подогрева. В шихтозапаснике шихта вылеживается в течении суток и  с помощью разгрузочного устройства по ленточному конвейеру подается в пресс шихтовый вакуумный СМК – 325, вакуум при формовании 0,08 – 0,09 мПа.

  Из  пресса глиняный брез поступает в автомат  резки и далее  на автомат укладчик СМК – 511. Укладывается сырец  на сушильные рамки длиной 1380 мм, в автомате происходит накопление рамок с кирпичом в подъемнике и последующая перегрузка с подъемника на этажерочный накопитель.

  Из  накопителя рамки  с кирпичом отбираются придаточной тележкой камерных сушил СМК – 513 транспортируются в сушильную камеру, находящуюся под загрузкой.

  Сушкой  называется процесс  удаления влаги из изделий путем  испарений. Кирпич –  сырец, изготовлен способом пластического формования, содержит значительное количество влаги, обладает деформируемостью и  недостаточной прочностью для укладки в пакеты на печные вагонетки. Чтобы предать полуфабрикату достаточную механическую прочность и подготовить к обжигу, его необходимо высушить.

  Сушку кирпича – сырца  производят только конвективным методом, т.е. методом при котором влага испаряется вследствие теплового обмена между обменом и теплоносителем. В качестве теплоносителя используют нагретый воздух или дымовые газы, получаемые от сжигания топлива. Эти теплоносители являются одновременно и влагоносителями, т.к. передают сырцу  теплоту и поглощают его влагу.

  Сушка осуществляется в  течении 72 часов в  камерных сушилках.

  Рамки с высушенным кирпичом – сырцом выгружаются  из сушил передаточной тележкой и транспортируются к автомату – разгрузчику СМК – 512, где осуществляется отделение рамок от кирпича.