Производство полнотелого кирпича керамического ДСТУ Б.В.2.7. – 61 – 97

 где - количество хранимого на складе материала, м³;

    производительность склада по массе;

       к₁ – коэффициент неравномерного поступления материалов на склад;

   к₂ – коэффициент неравномерного потребления материалов.

   = 57533 * 1,2 * 1,5 = 103559,4 м³

 2. Площадка штабельного  склада глины

 

 где - количество хранимого на складе материала, м³;

   - норма складирования материала на площадке;

   a - коэффициент использования площадки склада

 

 С целью усреднения глинистого сырья  по составу и обеспечения  ритмичной работы завода, особенно в осенне – весеннее время года, рекомендуется осуществлять 0,5 ¸1 годовой запас сырья.

 На  зимний период глинозапасник  утепляют слоем соломы или материалами  из нее. Завод сырья  в глинозапасник  и его усреднение осуществлять в сухое  время года при  плюсовой температуре.

 После вылеживания предварительно переработанной и  увлажненной глины почти на 20% повышается производительность глиноперерабатывающего оборудования, улучшаются сушильные свойства глины, повышается прочность изделий.

2.5.3. Пооперационный контроль  качества готовой продукции

 

 Для осуществления правильности выделения технологического процесса и осуществления  контроля качества выпускаемой  продукции и сырья в соответствии с принятой схемой технического контроля производства предусмотрена лаборатория.

 В состав лаборатории входят:

• отделение текущего контроля;
• отделение механических испытаний;
• отделение аналитических испытаний.

 Лаборатория осуществляет функции:

• контроль качества и правильности хранения поступающего сырья и материалов;
• проведение текущих работ по совершенствованию технологических процессов;
• контроль качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями стандарта и прессование марки продукции;
• проведение испытаний сырья.

 

 Контроль  технологического процесса производства.

 1. Качество сырья:

• внешний вид (наличие посторонних примесей);
• влажность;
• усадка;
• пластичность глинистого сырья.

 2. Дозирование компонентов  шихты:

• высота подъема шаберов;
• гранулометрический состав.

 3. Переработка глиномассы:

• зазор между валками в первых вальцах тонкого помола;
• зазор между лопастями глиносмесителя;
• влажность массы после глиносмесителя.

 4. Формование:

• зазор между внутреними лопастями пресса и поверхностью покрытия;
• размер мундштука;
• влажность бруса;
• температура бруса.

 5. Сушка изделий:

• температура теплоносителя на входе и выходе;
• относительная влажность;
• качество сухого сырца;
• соблюдение срока сушки.

 6. Обжиг изделия:

• состояние печных вагонеток;
• соблюдение установленной схемы садки;
• температурный режим печи;
• соблюдение графиков загрузки вагонов в печь.

 7. Сортирование готовой продукции:

• приемка готовой продукции;
• внешний вид;
• размер;
• наличие маркировки;
• испытание готовой продукции;
• прочность при сжатии;
• прочность при изгибе;
• водопоглощение;
• морозостойкость;
• наличие известковых включений.

8. Складирование и хранение.

 Возможные виды брака и способы  их устранения представлены в табл. 2.5.

 Таблица 2.5

2.6. Составление технологической  карты на изготовление  базового изделия.

 

 Составление технологической карты на изготовление базового изделия представляет собой завершенный этап проектирования, который отражает принятую организацию технологического  процесса. Технологическую карту на изготовление базового изделия разрабатывают, основываясь на результатах, полученных в предыдущих разделах проекта.

 В состав технологической  карты входят:

1. Эскиз изделия с указанием конструктивных особенностей, размеров.
2. Технологические требования предъявляемые к выпускаемому изделию.
3. Характеристика выпускаемой продукции.
4. Характеристика сырья.
5. Керамико-технологические свойства шихты.
6. Описание технологического процесса.
7. График технологического процесса.
8. Техника безопасности.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 1. Общий вид кирпича. 

   

 

 

     65

                                                                                     120    

                                                   

                                          250

 рис. 2.4. 

 2. Технологические  требования.

1) Кирпич должен  удовлетворять требованиям  ГОСТ 530-95 и изготовляться по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2) Отклонение от  установленных размеров  и показателей  внешнего вида  кирпича не должен  превышать на одном  изделии следующих  значений (мм):

      по длине               ±  5

      по ширине            ±  4

      по толщине        ±  3

3) Предел прочности  на сжатие, кг с/см² – 100

4) Предел прочности  на изгиб, кг  с/см² – 22 

  3. Характеристика продукции.

   1) Наименование –  кирпич керамический  рядовой полнотелый.

   2) Область применения  – для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений.

   3) Марочность кирпича  – марка 75; 100; 125.

   4) Наименование ДСТУ  на продукцию ГОСТ 530-95.

   5) Условное обозначение  – кирпич КР/1650/15 ГОСТ 530-95. 

  4. Характеристика сырья.

     Химический состав:

  SiO₂ – 69,12                       MqO – 0,84    

  AL₂O₃ – 10,43                    SO₃ – 0,02 

  Fe₂O₃ – 2,24                       K₂O – 2,12  

  TiCO₂ – 0,48                      Na₂O – 1,46

  CaO – 2,24                         n.n.n. – 7,5 

 Таблица 2.6.

 
 
 

 5. Керамико-технические  свойства шихты. 

 Оптимальная температура обжига, °С      1000

 Огнеупорность, °С                                          1200

 формовочная влажность, %                           20 ¸ 22

 Формовочная способность –  среднестатистическая.

 Число пластичности                                       10,5

 Отношение к сушке             - среднечувствительное.

 Усадка  общая, %                                               10,3

 Усадка  огневая, %                                             0,7

 Усадка  воздушная, %                                         9,6 

 6. Описание технологического  процесса. 

 Глина из карьера автотранспортом  подается в приемный бункер ящичного питателя, а затем ленточным  конвейером в производственный корпус.  Разрыхленная глина, очищенная от металлических включений поступает на вальцы грубого и мелкого помола. Ленточным конвейером шихта после переработки в глиномешалке с фильтрующей решеткой поступает в шихтозапасник, где вылеживается в течении суток и с помощью разгрузочного устройства по ленточному конвейеру подается в пресс шнековый вакуумный. Из пресса глиняный брус поступает в автомат резки, затем в сырец укладывается на сушильные рамки, установленные на сушильных вагонетках, которые транспортируются в сушильную камеру. Сушка осуществляется в течении 72 часов в камерных сушилках. С помощью механизма подачи решетки с высушенным кирпичом пересаживаются на печную вагонетку. Обжиг кирпича осуществляется на поддонах в два яруса и обеспечивает семисуточный запас кирпича. 
 
 
 
 
 
 
 
 

 7. График технологического  процесса.

 Таблица 2.7.