Управление запасами материально-технических ресурсов на базах, складах, в торговых организациях

     

     где К — затраты на размещение одного заказа;

     h — издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.

     Выше  были рассмотрены однопродуктовые  модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

  1.5 Системы контроля за состоянием ресурсов на базах и складах

     Контроль за состоянием запасов - это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

     Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

     В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

     Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

     Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

     Р = З макс - (З ф - З т), (9) 

     где З макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

     З ф - фактический запас на момент проверки;

     З т - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

      Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 2. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. 

     Условные обозначения:

     Т – интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае – 3 дня) – для данной системы величина постоянная;

     t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);

     Р1, Р2, …, Рi – величина отдельного, i-го заказа;

     З макс – предусмотренный нормой максимальный запас;

     З ф – фактический запас на момент проверки;

     З t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

     А – период времени с интенсивным спросом;

     В – период времени с нулевым запасом.

     Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого.

     Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

     В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 3).

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 3. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа 

     Условные обозначения:

     Т1, Т2, …, Тi – величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

     t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);

     Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

     А – период непредвиденного усиления спроса;

     В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

     t' – фактический срок поставки в период В.

     Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¢ > t - участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

     На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

     большие потери в результате отсутствия запаса;

     высокие издержки по хранению запасов;

     высокая стоимость заказываемого товара;

     высокая степень неопределенности спроса;

     наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

     Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

     После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

     Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

     объем спроса (оборота);

     расходы по доставке товаров;

     расходы по хранению запаса.

     В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

     И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже.

     Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

     Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона: 

     Sопт =

, 

     где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии;

     О – величина оборота;

     Ст – издержки, связанные с доставкой;

     Сх – издержки, связанные с хранением.

     Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами.

     Однако при значительных колебаниях спроса основные системы контроля запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

     Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

     Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

     Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов. 

  1.6 Зарубежный опыт управления запасами

    Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными  производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [19]:

    МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

    «Канбан»  – метод, обеспечивающий оперативное  регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

    «Точно  вовремя» (Just-in-time) –общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

    ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

    ДРП (Distribution Requirements Planing) – система управления и планирования распределения продукции.

    Рассмотрим  логистический метод «Канбан» и  организационный подход «точно вовремя».

    Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.