Стан 2000

 

    Гидросбивы  расположены после вертикальной клети N°1 и перед всеми универсальными клетями.

    Струи воды направлены под углом 1,3 рад к поверхности полосы против ее движения. Такой угол встречи струй с раскатом хотя и снижает их ударную силу, но улучшает смыв окалины с полосы. Сопла гидросбивов расположены на расстоянии 300-400 мм от поверхности раската.

    Температура полосы за черновой группой 1050-1150⁰ С. Регулирование температуры производится изменением скорости прокатки в непрерывной подгруппе из трех последних черновых клетей. Окончательная прокатка полосы до заданной толщины производится в чистовой группе из семи клетей 9. Перед этим раскат, вышедший из черновой группы, тормозят на промежуточном рольганге до скорости входа в чистовую группу. Промежуточный рольганг 26 оснащен тепловыми экранами типа экранопанель, которые с помощью гидропривода могут быть опущены в рабочее положение над раскатом или подняты. Число секций энкопанелей - 24. Экранирование металла повышает его температуру на входе в чистовую группу на 30-50⁰ С и снижает температурный перепад по длине раската на 20-30⁰С

    Началу  чистовой прокатки предшествует обрезка переднего неровного конца полосы на летучих ножницах. Ножницы состоят из следующих узлов и механизмов: режущего механизма, механизма для пропуска резов, подающих роликов, диффиринциального редуктора, механизма для выравнивания скоростей движения ножей и разрезаемой полосы и главного двигателя.

    Перед окончанием прокатки обрезается и задний конец полосы. С целью улучшения захвата и уменьшения ударов при входе раската в валки чистовых клетей ножницы при обрезке формируют фигурную кромку полосы в виде шеврона.

    В процессе транспортирования раската по промежуточному рольгангу 26 на его поверхности образуется слой вторичной окалины, которую разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе 15 и затем удаляют с помощью гидросбива перед чистовой группой.

    В зависимости от толщины промежуточного раската (25-60 мм) и готовой полосы (1,2-16,0 мм) суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 23,8-44,0 мм или 95-73% соответственно. Обжатия уменьшают от первой чистовой клети к последней, максимальная величина обжатия может достигать 55% в первых двух клетях, 45% в последующих и 25% в последней клети.

    Для стабилизации процесса чистовую прокатку ведут с межклетевыми натяжениями, величины которых поддерживают минимальными (5-15% от предела текучести материала полосы при данных термомеханических условиях) во избежание утяжки полосы (уменьшение ее ширины) и искажения профиля проката. С целью выравнивания по длине полосы такого важнейшего технологического параметра, как температура конца прокатки, используют разнообразные варианты переменных во времени скоростных режимов, реализуемые системами тиристорного управления главными приводами чистовых клетей и моталок.

    Основной особенностью переменных режимов является захват полосы моталкой на заправочной скорости до 15 м/с и последующее согласованное ускорение всех клетей чистовой группы и соответствующей моталки, при котором скорость на выходе стана может достигать 21 м/с (для тонких полос). Величину ускорения регулируют в приделах 0,01-1,00 м/с².

    В результате температура конца прокатки полос всего сортамента поддерживается в оптимальных пределах 830-900⁰С.

    За  станом расположена уборочная группа оборудования, к которой принадлежат отводящий рольганг 27 длиной 206 м соответственно с системой ламинарного охлаждения проката. Стан оборудован двумя группами моталок Первая группа 18 из трех моталок, расположенная на расстоянии 75 м от последней чистовой клети, предназначена для смотки полос толщиной до 4,0 мм. Вторая группа 17 из трех моталок на расстоянии 248 м от последней клети стана предназначена для смотки полос толщиной 4,0-16,0 мм. Параметры обеих групп моталок идентичны, за исключением 4, 5 моталок, которые имеют три заправляющих ролика вместо четырех. Моталки второй группы отличаются более мощными пружинами роликодержателей и другим профилем проводок.

    Система ламинарного охлаждения на отводящих рольгангах подает воду на полосу сверху и снизу под давлением 0,20-0,25 МПа. Расход воды до 15050 т /ч. Длина охлаждаемого участка перед первой группой моталок 55 м, перед втopoи-66 м. Температура полосы снижается до значения температуры смотки (500-650⁰С). Использованная вoдa собирается и специальной насосной станцией подается вновь на охлаждение.

    После смотки рулоны кантуются в вертикальное положение, устанавливаются на конвeйep, обвязываются по окружности, взвешиваются на вecax, маркируются и транспортируются на склад или в цех холодной прокатки.

    В cocтaв оборудования для резания  полосы и уборки обрезков входят следующее  машины: летучие ножницы, мостовой кран Q=32/16 т, подвесной кран Q=1 т, тpaвepca Q=32 т, аварийная тpaвepca, цепная тpaвepca.

    Мocтoвoй  кран Q=32/16 т - предназначен для выполнения работ при монтаже и ремонте оборудования, при перевалке валков, а также в качестве уборочных кpaнов. Мocтoвoй кран состоит из следующих основных частей: моста крана с механизмом передвижения, кpaнoвoи тележки с механизмами подъема и передвижения, подвески, крюка и кабины. Подвесной кран грузоподъемностью 1 т, магнитного типа предназначен для уборки обрезков, выпавших за пределы короба, кран оснащен магнитом. Отличается от крюковых кpaнoв применением специального барабана для наматывания гибкого кабеля, служащего для подвода электрического тока к катушкам грузового электромагнита, который подвешивается на крюк крана.

    Tpaвepca Q = 32 т, имеет сварную, коробчатую конструкцию. В вepнeй части тpaвepca оснащена двумя откидными зацепами для подвешивания ее на другом крюке главного механизма подъема крана Q = 32/12,5 т. По краям тpaвepcы находятся ролики для плавного ее опускания в направляющие загрузочного люка.

    Аварийная тpaвepca выполнена в виде сварной коробчатой конструкции. С обоих концов к тpaвepce жестко присоединены два пластинчатые однорогие крюки В вepxнeй части корпуса тpaвepcы имеется прицеп для захвата тpaвepcы крюком вспомогательного подъема крана. Цепная тpaвepca. Корпус тpaвepcы имеет сварную коробчатую конструкцию. В нижней части тpaвepcы на её концах пластинчатыми однорогими крюками Q = 16 т. каждый.

    Траверса Q = 32 т - предназначена для подъема  коробов с обрезками на уровень пола цеха.

      

    

     Сортамент стана и основные требования к готовой  продукции

    Широкополосный  стан горячей прокатки предназначен для прокатки полос, свернутых в рулон массой от 7 до 43,3т, следующих типоразмеров: толщина, мм      - от 1,2 до 16 ширина; мм  - от 750 до 1850

    

• до +20 мм
• до +30 мм

    Предельные  отклонения по ширине стали с необрезанной кромкой в рулонах не должны превышать следующие значения:

    при ширине до 1000 мм                                                                                                    

    при ширине свыше 1000мм

    Размеры исходной заготовки:

    толщина, мм                                                - 250

    ширина, мм                                                 - от 750 до 1850

    длина, м                     - от 4,8 до 12

    масса, т                       -от 7 до 43,3 

    Телескопичность рулонов не должна превышать следующих  величин (мм):

                                                                                                                                     Таблица 2.1

      
 
 

      

      При этом  превышение  одного  внутреннего или наружного витка рулонов над остальными телескопичностью не является. В табл. 2 показан примерный сортамент стана:

 

           Техническая характеристика оборудования  стана

       Нагревательные   печи   предназначены   для   нагрева   слябов   перед прокаткой на стане до определенной температуры. Тип: методические с шагающими балками. Производительность печи при загрузке слябов длиной 12 м:

максимальная 465 т/ч

расчетная 190-f-3 5 0 т/ч

          Максимальная разность температур  по длине сляба 20°С. Максимальная    погрешность    температуры    между    заданными    и  текущими значениями ±15°С.

Теплопроводность  природного газа 7890 ккал/м³ Температура воздуха на входе рекуператора 950°С. Максимальная температура в пятой-шестой зонах 1350°С. Энкопанель предназначена для того, чтобы при прохождении раската по промежуточному рольгангу, он не терял свою температуру. Длина системы экранирования 90,4 м. Расстояние от клети №6 до первой секции экрана 28,8 м. Протяженность одного агрегата 3,6 м. Количество экранов в одном агрегате:

боковых                                 2 шт.

верхних 1 шт.

нижних 1 шт.

        Минимальное расстояние между  экраном и бочкой ролика 250 мм. Количество агрегатов 24 шт.

        Максимальная протяженность секций  экранирования 86,4 м. Кратность включения секций в режиме:

ручном                                                        1

  автоматическом                                                                        8, 16, 24

Суммарная масса системы                                                           175 т.

 Гидравлические  системы:

количество                                              48 шт.

диаметр                                              80 мм

диаметр штока                                              56 мм

длина хода                                               700 мм

жидкость                                               минеральное масло

наибольшее  давление в системе                   16МПа

наибольшее  рабочее давление                   17,5 МПа