Методика проектирования цеха ремонтного завода

 

В зависимости от величины производственной программы сборка машины может выполняться, на универсальных тупиковых постах или на поточной линии. Количество универсальных  постов или параметры поточной линии  необходимо рассчитать по формулам, приведенным для разборочно-моечного цеха. Оборудование по каждому отделению подбирается с учетом принятой технологии и полученного количества.

III. МОТОРНЫЙ ЦЕХ.

В моторном цехе необходимо рассчитать количество оборудования для ремонта базисных деталей по формуле:

(2.24)

где:  - годовая трудоемкость отделения базисных деталей, чел.ч;

     - действительный годовой фонд времени оборудования, час.

Для отделений  сборки и испытания узлов двигателя  и ремонта топливной аппаратуры необходимо рассчитать количество рабочих  постов по формуле:

                                                 (2.25)

где: - годовая трудоемкость соответствующего отделения, чел.ч.

В зависимости от величины произведетвенной программы общая сборка двигателя  может выполняться на универсальных  постах или

на  поточной линии. Количество универсальных постов или параметры поточной линии по общей сборке двигателя необходимо рассчитать по формулам, приведенным в разборочно-моечном цехе.

В отделении испытания и окраски необходимо рассчитать количество стендов для испытания основного двигателя и пускового (если он имеется) по формуле:

(2.26)

где: - продолжительность обкатки двигателя в соответствии с техническими условиями, час;

     - время на установку двигателя на стенд и снятия, час.

(для карбюраторных 0,25…0,30 ч., для дизельных 0,5…0,7ч);

     - коэффициент повторяемости испытаний (1,05…1,10);

   - коэффициент использования стенда по времени (0,85-0,9).

  Оборудование по каждому отделению  подбирается с учетом принятой  технологии и количества.

IV. СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ.

В этом цехе ремонтного предприятия выполняют механическую и слесарную обработку, ремонтируемых  и изготавливаемых для ремонта деталей машин.

Количество  слесарных верстаков в слесарном  отделении определяется по формуле:

                                                            (2.27)

где: Гс» ~ годовая трудоемкость слесарных работ, чел.ч.

Число единиц станочного оборудования механического  отделения подсчитывают по формуле:

                                       (2.28)

где: - годовая трудоемкость механического оборудования;

 - коэффициент использования оборудования (0,97);

- коэффициент  загрузки станка (0,85).

Полученное общее  число станков распределяют по их типами в % отношении в соответствий с данными табл. 2.9.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2. 9.

Процентное  распределение числа станков

Тип станков	% к общему числу станков	тип станков	% к общему числу станков
Токарные Револьверные Фрезерные Зуборезные строгальные	45-48 6-8 8-10 4-5 6-8	Шлифовальные Сверлильные Прессово-штамповочные прочие	10-15 8-10 2-3 2

Остальное оборудование слесарно-механического цеха подбирается по технологическим требованиям.

 

V. КУЗНЕЧНО-ТЕРМИЧЕСКИЙ (КУЗНЕЧНО-СВАРОЧНЫЙ) ЦЕХ.

5.1. Кузнечное отделение.

В этом отделении определяется количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

Количество  оборудования кузнечного отделения определяется по виду отрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок определяется по формуле:

(2.29)

где:   - годовая трудоемкость кузнечного отделения, чел,ч;

       Р - годовая масса деталей, отрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем ( Р = 20…40т). 
        Большее значение принимать при двухсменной работе. 
        Годовая масса поковок распределяется по видам работ следующим образом: - ручная ковка 16…20%; - машинная ковка на 
молотах – 60…64%; - штамповка  на прессах – 16…24%„

Количество  горнов

(2.30)

где: - часовая производительность горна (=6…10 кг/ч).

В зависимости от массы обрабатываемых поковок подбирается молот с соответствующим весом падающей части (тип молота), В практике ремонтных предприятий сложилось соответствие массы поковок массе падающей части молота. Количество молотов соответствующего типа определяется по формуле:

(2.31)

где: - годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

 - коэффициент загрузки молота (=0,85)

 - часовая производительность молота, соответствующего типа, кг/ч.

Расчеты по определению количества молотов  сводим в табл.2.10.

Таблица 2.10.

Определение количества молотов

 

№№	Масса поковок, кг	Масса падающих частей молота, кг	% к годовому весу поковок	Годовой объем поковок, кг	Часовая производительность молота, кг/ч	Количество  молотов
						Расчет.	Прин.
1. 2. 3. 4. 5.	До 10 10-15 15-25 25-50 свыше 50	100 150 200 300 500			14 19 25 42 98

Количество  нагревательных печей для нагрева  поковок определяем по формуле

                               (2,32)

где: - часовая производительность печи₉ кг/ч;

   - коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе      (=0,75…0,85).

Часовую производительность нагревательной печи для соответствующей массы поковок, найдем зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1м² площади пода печи, по табл. 2.11.

Таблица 2.11

Площадь пода печи

Масса поковок, кг	Средняя площадь пода, м2	Масса поковок, кг	Средняя площадь пода, м2
До 10 10-15	0,27 0,34	15-25 25-50 Свыше 500	0,41 0,47 0,74

Количество  прессов для штамповки

 

                                                      (2.33)

 

где: - часовая производительность пресса, кг/ч;

    – коэффициент загрузки пресса (=0,85…0,9).

5.2. Термическое отделение

Годовой объем работ термического отделения  определяется

по формуле:

                                                           (2.34)

где:   - масса термически обрабатываемых деталей трактора 
    Т-100м ( = 140 кг);

       - коэффициент кратности нагрева (=1,5…2,3);

       - коэффициент приведения (принимается по табл.7, приложения); 
       - коэффициент самообслуживания (1,1). 
Значение коэффициента приведения при его отсутствии можно 
найти по формуле:

                                                                       (2.35)

где: - поправочный коэффициент (= 0,95-0,05) меньшее значение принимается если   ;

  - масса машины, коэффициент приведения которой находим;

     - масса машины с известным коэффициентом приведения (аналогичной).

Полученный годовой  объем работ термического отделения  разбиваем по видам термической обработки согласно табл. 2.12.

Таблица 2.12 Количество печей термического отделения

№№	вид термообработки	% от  общего объема работ	Годовой объем работ, кг	Количество  печей
				расчет.	принят.
1	2	3	4	5	6	7
1. 2. 3. 4.   5.   6.	Отжиг Нормализация Цементация Объемная  заколка Поверхностная закалка Отпуск: высокий низкий	10 15 8   25   14   18 10

 

Количество печей  для выполнения определенного вида термообработки (кроме цементации) определяется по формуле:

                        (2.36)

 

для цементации по формуле:

                        (2.36)

где: - годовой объем работ по видам термообработки, кг;

    - производительность печи кг/ч;

     - коэффициент учитывающий использование пода печи по массе (0,6…0,8);

     - средняя продолжительность цементации деталей одной садки, ч|

     - вес цементируемых деталей одной садки, кг.

Часовая производительность печей и др.нормативы определяются по табл. 8 приложения.

5.3. Гальваническое отделение

Годовой объем работ для данного вида покрытия в гальваническом отделении определяется по формуле:

 

      (2.38)

где:   t - продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

      - годовая производственная программа для данного вида покрытия, дм²;

      - суммарная поверхность одновременной загрузки деталей в ванну, дм².

Продолжительность гальванической операции рассчитывают по формуле:

 

где: - продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

     - время на загрузку и выгрузку деталей, мин; (1…1,2мин);

     - дополнительное время, ;

     - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время; 1,06…1,1 при работе в одну смену; 1,03…1,05 при работе в две смены.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металла определяют из формул:

для хромирования:

;

для осмаливания:

;

для никелирования:

;

для омеднения:

.

Значение  толщины слоя покрытия (h) и плотности тока () выбираем из табл. 2.12.

Таблица 2.12

Величина  толщины и плотности тока

№№	Вид покрытия		Плотность тока А/дм2,
1.     2. 3. 4.	Хромирование: а) износостойкое б) декоративное Осталивание Никелирование Омеднение	0,2…0,3 0,01…0,02 0,5…4 0,015…0,025 0,03…0,3	50…75 20…25 30…50 0,5…3,01 10…25

Годовая производственная программа для данного вида покрытия определяется по формуле:

(2.40)

где: - ориентировочные поверхности покрытия на трактор Т-100М (для хромирования 10 дм²; для осталивания 5 дм²; для никелирования 0,87 дм²; для омеднения 0,8 дм²);

        - коэффициент приведения ремонтируемой машины, табл.7, приложение.

Суммарная поверхность  одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны, а определяют ее из расчета 3…5 л электролита на 1 дм² площади покрытия деталей, т.е.

                                                             (2.41)

где: - рабочий объем гальванической ванны принимают по ее технической характеристики табл.9, приложения.

     - удельный объем электролита на 1 дм² площади покрытия = 3…5 л/дм²).

Необходимое число  ванн по видам покрытия вычисляют  по 
формуле:

(2.42)

где: - коэффициент использования ванны во времени.

Расчеты по определению  количества ванн по видам покрытия сводим в табл. 2.13.

Таблица 2.13. Количество ванн по видам покрытия

№№	Вид покрытия
1. 2. 3.	Хромирование

Число полировальных станков для гальванического  отделения определяют по формуле:

                                      (2.43)

где: - суммарная площадь поверхностей деталей, отрабатываемых- влечение года, дм²;

      - часовая производительность полировального станка, дм²/ч (42472 дм²/ч).

5.4. Сварочное отделение

По видам работ трудоемкость сварного отделения распределяется по следующим образом, табл. 2.14.

 

Таблица 2.14 Количество оборудования сварочного отделения

 

№№	Вид работы	% распределения годовой трудоемкости	Фонд  поста	Действительный  фонд оборудования	Количество  оборудования
					расч.	принятое
1. 2.	Ручная  сварка Автоматическая  сварка и наплавка под слоем флюса	42…45 12…15   8…12
3.   4. 5.	Виброконтактная наплавка Газовая сварка Газовая резка	14…16   10…14

Количество рабочих  постов для ручной сварки, газовой  сварки и резки определяют по формуле:

 

(2.44)

Количество оборудования для автоматической сварки и наплавки определяют по формуле:

 

(2.45)

где:  - годовая трудоемкость вида работ, чел.ч.;

- коэффициент использования оборудования во времени (0,85-0,95).

Расчетное количество рабочих постов и оборудования сводим в табл. 2.14.

^{VI. ЦЕХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (ЦВИД)}