Контрольная работа по грузоведению

С целью обеспечения процесса переработки грузов в случае разгрузки полувагонов через люки в приемный бункер при небольшой емкости склада (примерно до 5000 м3) конвейерная подача груза может осуществляться из приемного бункера в так называемый кольцевой штабель. Схема на рис. 7.3, н представляет склад с кольцевым штабелем, образуемым с помощью поворотного ленточного конвейера-штабелера длиной 30—50 м при угле поворота его до 170° в зависимости от требуемой емкости штабеля. Для отгрузки из штабеля на автотранспорт предусматривается грейферный кран на гусеничном ходу или экскаватор с ковшом емкостью до 1,5 м3. Конвейерная подача груза на производство возможна ленточным конвейером, помещенным вподштабельном тоннеле.

При необходимости  увеличения емкости штабеля возможно увеличение сечения кольцевого штабеля за счет перевалки груза грейферным краном, например при высоте штабеля 8 м ширина его может быть увеличена с 16 до 36 м (при условии, что выше стрелы крана не менее 10м).

 

Рис. 7.3 - Варианты ТГК для насыпных и навалочных грузов открытого хранения (начало)

 

Рис. 7.3- Варианты ТГК для насыпных и навалочных грузов открытого хранения (окончание) 

При большей  емкости склада представляется целесообразным укладывать груз в хребтовые штабели  достаточной высоты и значительной длины с помощью надштабельных ленточных конвейеров со сбрасывающими устройствами. Схема на рис. 7.3, м предусматривает укладку груза в хребтовый штабель высотой 8—10 м с помощью двухбарабанной сбрасывающей тележки, перемещающейся по рельсовым путям вдоль ленточного конвейера, принимающего груз с наклонного конвейера.

Отгрузка из штабеля на автотранспорт, как и  в схеме на рис. 7.3, и, осуществляется грейферным краном, а отгрузка на производство—подштабельным ленточным конвейером, размещенным в тоннеле по оси хребтового штабеля на всем его протяжении. Для образования штабелей большей емкости применяют разгребающие средства в виде бульдозеров или канатных скреперных установок.

Вместимость склада по схеме на рис. 7.3, м может быть существенно увеличена за счет применения бульдозеров. При выбросе груза наклонным ленточным конвейером в первичный штабель в виде конуса предусматривается радиальное перемещение груза бульдозером или скреперной установкой в штабель секторного типа. В этом случае обратная доставка груза из штабеля на производство осуществляется также радиальными ходами бульдозера (скрепера) к первичному коническому штабелю, под которым имеется приемное (через бункер) устройство ленточного конвейера, подающего груз на производство.

В условиях большого и устойчивого грузопотока (около 1 млн т и более) применяют схемы комплексной механизации, базирующиеся на технологии по схемам на рис. 7.3, п и р —разгрузка полувагонов их опрокидыванием. В схеме п полувагоны разгружают роторным вагоно-опрокидывателем в бункерное приемное устройство, откуда системой ленточных конвейеров груз подают в первичные отвалы под консолью мостового перегружателя. Подачу на производство осуществляют ленточным конвейером, находящимся в тоннеле под первичными отвалами груза.

Мостовой перегружатель большого пролета обеспечивает перегрузку из первичных отвалов в штабеля большой емкости, а также по мере надобности — обратную перегрузку из штабелей в зону первичных отвалов для направления груза на производство. Перегрузку на автотранспорт также можно производить мостовым перегружателем. Высокая стоимость мостовых перегружателей оправдывает в ряде случаев применение вместо них бульдозеров и скреперных установок.

В схеме на рис. 7.3, р, груз с наклонного конвейера поступает на магистральный конвейер эстакадно-хребтового склада и сбрасывается в штабель с помощью плужковых сбрасывателей или двухбарабанных тележек.

Боковые вагоноопрокидыватели обеспечивают перегрузку из полувагонов в приемный бункер с загрузочным отверстием на высоте около 4 м над уровнем площадки склада, что исключает необходимость сооружения дорогостоящих подземных приемных бункеров, требующихся для старых по конструкции роторных вагоноопрокидывателей. Применение передвижного башенного вагоноопрокидывателя предусматривает выброс груза из полувагонов в приемную траншею под консолью мостового перегружателя, откуда перегрузку осуществляют в емкие штабеля. Груз на производство обычно подают мостовым перегружателем непосредственно в приемные бункера под консолью перегружателя или через подвесной (к мосту перегружателя) бункер на линию ленточных конвейеров, направляющих груз на производство.

Проведенный обзор  схем позволяет дать им ориентировочную  сравнительную оценку по их достоинствам и недостаткам в эксплуатационном аспекте.

Схемы с применением  траншейно-эстакадных приемных устройств  обеспечивают на развернутом фронте приема высокую производительность разгрузки тем большую, чем больше рабочих участвует в обработке саморазгружающихся полувагонов или чем большее число специальных передвижных машин (например, специальных порталов) применяется для механизации всех операций разгрузки.

В первичных  отвалах по обе стороны эстакады при достаточной ее высоте можно  организовать складирование груза без излишней его перевалки в штабеля. Однако не только высокая эстакада, но и повышенный на 2—3 м разгрузочный путь требует специального железнодорожного подхода на насыпи, что нередко связано с осложнениями в размещении склада на территории предприятия.

Недостатком применения траншейно-эстакадных приемных устройств является необходимость при поступлении нескольких сортов груза выделять для каждого сорта постоянные участки для выгрузки или штабелирования, что приводит к значительному удлинению разгрузочного пути. Другим недостатком рассматриваемых схем являются затруднения с разгрузкой платформ, для чего обычно приходится применять специальные и сложные разгрузочные машины.

Схемы с бункерными приемными устройствами лишены указанных  недостатков. Короткий (обычно на один-два полувагона) фронт разгрузки, свойственный этим схемам, удобно оснащается стационарными средствами механизации всего комплекса работ, связанного с разгрузкой полувагонов и платформ с навалочными грузами. Подземное размещение приемного бункера позволяет укладывать разгрузочный путь на уровне рабочей площадки, без устройства специальных наклонных въездов на бункер.

Производительность  разгрузки полувагонов и платформ с помощью стационарных средств  механизации на коротком фронте равна  приблизительно производительности трех бригад (по 4 человека) на трех специальных портальных установках, используемых для разгрузки на повышенных путях (эстакадах).

К недостаткам  рассматриваемых схем относятся  потребность в специальных маневровых устройствах для размещения разгружаемого  состава над приемным бункером, а также возможные в отдельных случаях трудности при сооружении подземных бункерных устройств, связанные с изоляцией от грунтовых вод.

Конвейерный способ складирования и отправления  грузов со склада на производство, характерный для этих схем, имеет значительные эксплуатационные выгоды как по производительности, так и по возможностям автоматизации этих операций.

Достоинством  схемы с использованием элеваторных  разгрузчиков С-492 является высокая  производительность выгрузки (до 400 т/ч), а также возможность образования штабелей большой емкости при поступлении навалочных грузов как в полувагонах, так и на платформах. Однако элеваторный разгрузчик С-492 непригоден для выгрузки слеживающихся и крупнокусковых грузов и применяется обычно лишь для мелко- и среднекусковых навалочных грузов.

К недостаткам  схем с применением элеваторных  разгрузчиков следует отнести значительное количество остатков груза в открытом подвижном составе после разгрузки, что требует использования специальных очистных машин для удаления остатков груза из полувагонов.

Схемы с применением вагоноопрокидывателей имеют весьма высокую производительность разгрузки. Эти схемы имеют также и другие достоинства, свойственные схемам с бункерным приемным устройством в случае применения роторных или боковых вагоноопрокидывателей. Однако высокая стоимость вагоноопрокидывателей и связанных с ними устройств позволяет применять указанные схемы лишь в условиях весьма большого и устойчивого грузопотока.

Сравнивая все  рассмотренные схемы по условиям отгрузки из штабелей и по обеспечению емкости штабелей различной конфигурации, можно отметить, что формирование штабелей той или иной емкости и способ отгрузки из них обусловливаются в основном характеристиками грузов.

Применение, например, бульдозеров и скреперов возможно только для грузов, не боящихся измельчения, и противопоказано для таких грузов как кокс, щебень определенных фракций и т.п. Самотечная выгрузка из штабелей на подштабельныйленточный конвейер через выпускные воронки (бункера) в тоннеле осуществляется без затруднений при операциях с легкосыпучими исслеживающимися и несмерзающимися грузами. Для обеспечения аналогичной подачи слеживающихся грузов применяют специальные устройства в виде скребковых кратцеров и др. В условиях смерзания груза в штабеле применяют средства разогрева груза в зоне его выпуска из штабеля на подштабельный конвейер, например, паровые регистры и т.п. 

 

  

 

      

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Гундорова Е.П. «Технические средства железных дорог: учебник для вузов и техникумов ж.д. транспорта.-М.:Маршрут,2003.-с.496

2. Технические  условия размещения и крепления  грузов в вагонах и контейнерах.  –М.: Юртранс. 2003. –554с.

3. А.А. Тимошин, И.И. Мачульский, В.А. Голутвин и др.: под ред.  А.А. Тимошин, И.И. Мачульского. Комплексная механизация и автоматизация погрузо–разгрузочных работ: Учебник для ВУЗов ж.д. транспорта –М.:Маршрут. 2003. –400с.

4. Брагин А.М. Грузоведение. Учебно - методическое  пособие   к  практическим  занятиям.: Екатеринбург, 2011 г.-64с.

5. Устав железнодорожного транспорта РФ.: -М., 2003. –93с.

6. Савин В.И. Перевозки грузов железнодорожным транспортом: справочное пособие,-2-е изд., перераб. И доп. – М.: Дело и сервис, 2007г. –760с.

7. Обеспечение сохранности грузов при железнодорожных перевозках: справочник / под ред. В.К.Бешкето, Ю.А. Носкова. – М.: Транспорт, 1982. –238 с.

8. Правила перевозок грузов железнодорожным транспортом: сборник. Кн.1 – М.: Юртранс, 2003. –712 с.

9. Гриневич Г.П. Комплексная  механизация и автоматизация  погрузочно–разгрузочных   работ на железнодорожном транспорте.– М.: Транспорт. 1981. –343с.