Федеральное агентство науки  и образования

 

Уральский государственный  лесотехнический  университет

Кафедра автомобильного транспорта 
 
 

Контрольная работа по дисциплине

Ремонт  и эксплуатация подвижного состава  
 
 
 

                                                                                    Выполнил Юзеева А.С.

                                                                                            Курс 4

                                                                Шифр 71519

                                                                                  Специальность 190702

Проверил  Митюков В.П. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Екатеринбург 2011

Содержание

1. Порядок регулировки зазоров в клапанном механизме двигателя………………………………………………………………………3
2. Методика проверки правильности установки передних колес грузового автомобиля на стенде ходовых качеств……………………………………..6
3. Классификация крепежных работ. Инструмент  и другие средства механизации при крепежных работах……………………………………...14
4. Назначение, содержание и разновидность технологических карт…………………………………………………………………………...19
5. Особенности эксплуатации автомобилей в зимний период………………………………………………………………………...23

     Регулировка тепловых зазоров  в механизме газораспределения  КамАЗ

 

     Зазор между торцом стержня клапана  и носиком коромысла следует  регулировать на холодном двигателе  не ранее чем через 30 мин после  его остановки, при этом подача топлива  должна быть выключена.

     Тепловые  зазоры регулируют одновременно в двух цилиндрах, следующих по порядку  работы один за другим, во время тактов сжатия или рабочего хода) в этих цилиндрах. Клапаны регулируемых цилиндров в этот момент должны быть закрыты.

     Для регулировки зазоров коленчатый вал необходимо устанавливать последовательно  в определенные положения: I, II, III, IV.

     Схема нумерации цилиндров двигателя  приведена.

     

     Рисунок 1 - Схема нумерации:

     1-8 — номера секций насоса высокого болтов крепления головки давления; 9 — топливный насос высокого давления; цифры в кружках номера цилиндров.

     

 

     Рисунок 2 - Порядок затяжки болтов крепления головки цилиндра КамАЗ

     Последовательность  операций при регулировке зазоров  следующая:

• снять крышки головок цилиндров;
• проверить затяжку болтов крепления головок цилиндров динамометрическим ключом в последовательности;
• оттянуть фиксатор смонтированный на картере маховика, повернуть его на 90° и установить в нижнее положение;
• снять крышку люка в нижней части картера сцепления;
• поворачивая коленчатый вал по ходу вращения, установить его в такое положение, при котором фиксатор под действием пружины войдет в зацепление с маховиком. При этом риски на торце корпуса муфты и фланце ведомой полумуфты привода топливного насоса высокого давления должны находиться в верхнем положении. Это положение коленчатого вала соответствует началу подачи топлива в первом цилиндре.

     

     Рисунок 3 - Верхнее положение фиксатора маховика (при эксплуатации).

     

     Рисунок 4 - Фиксатор маховика в зацеплении с маховиком.

     Если  риски находятся внизу, необходимо вывести фиксатор из зацепления с  маховиком и провернуть коленчатый вал на один оборот. При этом фиксатор должен вновь войти в зацепление с маховиком.

     Проворачивать коленчатый вал нужно ломиком, вставляя его в отверстия, расположенные  по периферии маховика. Поворот маховика на угол, характеризующий хорду (промежуток между двумя соседними отверстиями), соответствует повороту коленчатого  вала на 30°;

     оттянуть  фиксатор, повернуть его на 90°  и установить в верхнее положение;

     повернуть коленчатый вал на угол 60° по ходу вращения, установив его тем самым  в положение I. В этом положении  клапаны регулируемых цилиндров (первого  и пятого) закрыты (штанги указанных  цилиндров должны легко проворачиваться  от руки);

     проверить динамометрическим ключом момент затяжки  гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров. Он должен быть в пределах 4,2—5,4 кгс-м;

     проверить щупом зазор между носками  коромысел и торцами клапанов регулируемых цилиндров. Если они не укладываются в указанные выше пределы, их надо отрегулировать, для чего необходимо ослабить гайку регулировочного  винта, вставить в зазор щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установить требуемый зазор.

     Придерживая винт отверткой, затянуть гайку и  проверить величину зазора. Щупы толщиной 0,25 мм для впускного клапана и 0,35 мм для выпускного клапана должны входить свободно, а толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного — с усилием. Момент затяжки регулировочного винта должен быть равен 4,2— 5,4 кгс-м;

     дальнейшую  регулировку зазоров в клапанном  механизме следует производить  попарно в цилиндрах 4-м и 2-м (II положение), 6-м и 3-м (III положение), 7-м  и 8-м (IV положение), предварительно повернув коленчатый вал каждый раз на 180°;

     пустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме  быть не должно;

     установить  крышку люка картера сцепления;

     установить  крышки головок цилиндров.

     

 

     Рисунок 5 - Схема положении меток, соответствующего началу подачи топлива в первом цилиндре:

     1 — муфта опережения впрыска  топлива; 2 — ведомая полумуфта  привода; 3 — фланец ведомой полумуфты; 4 — болт; 5 — фланец ведущей  полумуфты. 

Методика  проверки правильности установки передних колес грузового автомобиля на стенде ходовых качеств (писание на примере автомобиля ЗИЛ-431410)

     Проверка  и регулировка максимальных углов  поворотапередних колес.

     Проверка  максимальных углов поворота передних колес осуществляется с помощью  рассмотренных выше переносных приборов, стенда с механическими мерительными головками или с помощью поворотных кругов, имеющих градуированную шкалу.

     Регулировка величины угла поворота передних колес  производится ограничительными болтами, которые ввернуты в нижние поворотные рычаги и упираются в кулаки балки  переднего моста (при зависимой  подвеске) или ввернуты в поворотные кулаки и упираются в выступы стоек подвески (при независимой подвеске). При движении автомобиля по дуге с минимальным радиусом колёса не должны задевать за крылья, брызговики или другие детали.

     Механические  мерительные головки.

     Угол  продольного наклона шкворня  измеряют, поворачивая вначале колесо на 20° вправо, а затем на 20° влево (от прямого положения). При этом определяют по вертикальной шкале отрезки между горизонтальной шкалой и линией визира. Разность значений этих двух показаний дает величину угла продольного наклона шкворня.

     Угол  поперечного наклона шкворня  измеряют по уровню 6, который устанавливают  на нулевое деление после поворота колеса в одну сторону на 20° от прямого положения. Затем поворачивают колесо на 40° в другую сторону, и  по шкале уровня определяют искомую  величину.

     Оптический  стенд обеспечивает высокую точность замеров, однако наличие хрупких  деталей и сложность настройки  стенда затрудняют его использование.

     Правильность  установки передних колес определяют также на стендах с беговыми барабанами в автохозяйствах, имеющих станции  диагностики. Один из таких стендов  приведен на рис. 156. Привод беговых  барабанов  осуществляется от электродвигателей  через звездочки 5 цепной передачи. Подвижная тележка 3, устанавливаемая в нейтральном положении пружинным стабилизатором 2, через вращающийся барабан воспринимает боковые силы, возникающие в зоне контакта шины переднего колеса с барабаном и зависящие от углов установки колес. Под действием этих сил тележка перемещается в осевом направлении.

     Электрическая часть стенда состоит из индуктивных  датчиков 4, выпрямителей 8, трансформатора 9 и переменного сопротивления 6, которое служит для установки  на нуль указателя 7. Сердечник датчика  жестко связан с тележкой. В нейтральном положении тележки разность напряжений на выходе из датчика равна нулю. При перемещении тележки и сердечника в катушках вторичной обмотки датчика появится разность э: д. с, величина которой пропорциональна перемещению сердечника и стрелки указателя 7.

     Передние  колеса автомобиля в положении для  прямолинейного движения устанавливают  на барабаны, задние стопорят, включают электродвигатели и вращают колеса со скоростью 6 км/ч. При входе стрелки указателя 7 из допустимого сектора шкалы выясняются причины неправильной установки колес, подлежащие устранению при техническом обслуживании.

     В аналогичных стендах могут быть применены и гидравлические датчики.

     

     Рисунок 156 - Схема стенда для контроля установки передних колес:

     1 — барабан; 2 — стабилизатор; 3 —  тележка; 4 — индуктивный датчик; 5 — звездочка; 6 — потенциометр; 7 — указатель; 8 — выпрямитель; 9 — трансформатор.

     Механические  мерительные головки.

     Схема стенда показана на рисунке 155. На стойке 3 мерительной головки смонтированы измерительный микроскоп 4, на объективе которого нанесены две перпендикулярные и (визирные) линии, наклонное зеркало 2 и вертикальная площадка с измерительной шкалой. На диске переднего колеса устанавливается с помощью штатива 7 зеркальный отражатель 5, состоящий из трех зеркал. Штатив 7 выполнен с тремя захватами и винтовым устройством, позволяющим располагать отражатель таким образом, чтобы среднее зеркало находилось в плоскости, параллельной плоскости вращения колеса, а боковые — наклонены к среднему под углом 20°.

     Измерительная шкала площадки имеет две перпендикулярные оси с делениями: по вертикальной оси измеряются углы развала колеса и продольного наклона шкворня, а по горизонтальной — углы схождения  и поворота колес.

     Уровень 6, установленный на зеркальном отражателе, служит для определения поперечного  угла наклона шкворня.

     

 

     Рисунок 155 - Схема оптического стенда для проверки углов установки передних колес легковых автомобилей (модель 1119):

     а и г — схемы стенда; б —  проверка величины схождения колес; в — проверка угла развала колес:

     1 — вертикальная площадка; 2 —  наклонное зеркало; 3 — стойка; 4 —  микроскоп; 5 — зеркальный отражатель; 6 — уровень; 7 — штатив; 8 — поворотная  площадка.

     Установив автомобиль на стенд, перед началом  проверки вывешивают его передние колеса, крепят к закраинам ободов зеркальные отражатели так, чтобы среднее зеркало вращалось в плоскости, параллельной плоскости вращения колеса. При этом визирные линии на объективе микроскопа и перпендикулярные оси на измерительной шкале площадки 1 должны совпадать и не смещаться во время вращения колеса вокруг своей оси. Затем опускают колеса на поворотные площадки 8 и с помощью дистанционных стержней проверяют расстояние от среднего зеркала отражателя до плоскости измерительной шкалы на площадке 1 у каждого колеса. Необходимое расстояние обеспечивается за счет смещения стоек 3. Для определения величины схождения колес устанавливают левое колесо автомобиля так, чтобы совпали вертикальные линии визира и измерительной шкалы, тогда правая измерительная головка покажет величину схождения, которую отсчитывают по горизонтальной шкале от нуля до пересечения ее с вертикальной линией визира II—II (рисунок 155, б). Схождение будет положительным, если линия находится слева от нуля, и — отрицательным, если она находится справа.