Угол  развала измеряют, поворачивая колесо до совмещения вертикальной линии визира с вертикальной осью измерительной шкалы. Величину угла развала определяют по вертикальной шкале в месте пересечения ее с горизонтальной линией визира (рисунок 155, е). Развал положительный, если линия находится ниже нуля, и отрицательный, если линия выше нуля.

     Механические  мерительные головки 

     Стенд с механическими мерительными головками  показан на рисунке 154. Раму 5 стенда располагают перпендикулярно оси осмотровой канавы. На концах рамы монтируют мерительные головки 1, а в средней части — поворотные диски 3 и домкраты 4.

     На  конце штока 2 измерительной головки, имеющего возможность продольного перемещения, закреплен валик 6, вокруг которого поворачивается штанга 12. Штанга, поворачиваясь со штоком, может быть зафиксирована в горизонтальном положении для замера схождения колес и в вертикальном положении — для замера угла развала. При этом шток выдвигают до соприкосновения с колесом упорных наконечников 11 штанги. Поворот штанги относительно валика 6 передается через рычажный механизм на стрелку 8, показывающую по шкале 9 измеренный угол.

     Для определения соотношения углов  поворота колес служат шкалы 7 поворотных дисков и указатели 10.

     Замерять  углы наклона шкворней с помощью  этого стенда нельзя.

     Первоначальная  установка стенда и периодическая  проверка его точности осуществляются с помощью специального шаблона.

     Для проверки углов установки передних колес легковых автомобилей применяется  оптический стенд (модель 1119), который  монтируется на осмотровой канаве тупикового типа. Основными его частями являются: две опорные балки, оптические мерительные  головки, зеркальные отражатели со штативами, поворотные дискии домкрат. Принцип замера углов установки колес (кроме утла поперечного наклона шкворня) основан на оптической связи между колесом и мерительной головкой, которая достигается с помощью зеркального отражателя.

     

 

     Рисунок 154 - Стенд с механическими мерительными головками для проверки . и регулировки углов установки передних колес.

     Проверка  углов развала колес и наклона  шкворней и их регулировка.

       Для замера угла развала автомобиль  устанавливают на горизонтальной  площадке, колеса поворачивают для  движения по прямой и ватерпас 4 (рисунок 153,а), ас помощью губок 1 и 3закрепляют (тыльной стороной вверх) на гайке 2 крепления диска колеса. Поворачивая ватерпас относительно шаровой головки 6, добиваются его горизонтального положения, при котором пузырьки уровней 5 должны находиться в середине смотровых окон; кромку ватерпаса устанавливают параллельно колесу. После этого автомобиль перекатывают на V2 оборота колеса так, чтобы пузырек 10 (рисунок 153, б) уровня шкалы 11 остановился против нуля, и по положению пузырька 7 уровня относительно шкалы 9 определяют величину угла развала колеса.

     

 

     Рисунок 153 - Проверка угла развала колеса:

     а — первоначальная установка прибора; б — замер угла развала колеса.

     Переставив  ватерпас на другое колесо, в такой  же последовательности проверяют угол его развала. При этом фактически замеряется угол, образованный осью поворотной цапфы и горизонтальной плоскостью.

     Углы  наклона шкворня с помощью  указанного прибора измеряют на основании  геометрических соотношений углов  в зависимости от поворота колеса на 40°. Для замера углов наклона  шкворня колеса ставят на поворотные диски. 1 и 2 (рисунок 152) в положение, соответствующее прямолинейному движению, а основания (ящики) 3 прибора — по центру у правого и левого колес так, чтобы удлинители 7 указателей 6 плотно прилегали к шинам ниже ступиц и стрелки 5 указателей стали против нулевых делений шкал 4. Затем, затормозив автомобиль, поворачивают колеса влево на 20° по шкале основания правого колеса. Ватерпас 8 прибора закрепляют на гайке крепления диска правого колеса так, чтобы кромка его корпуса была параллельна колесу, а пузырьки 7 и 10 (рисунок 153) уровней шкал продольного 8 и поперечного наклона шкворня стали на нулевые деления. После этого колеса поворачивают вправо на 40° по указателю шкалы правого колеса и по положению пузырьков 7 и 10 относительно шкал определяют углы наклона шкворня правого колеса. Аналогично определяют углы наклона шкворня левого колеса. Разность значений углов развала и наклона шкворней с правой и левой сторон автомобиля не должна превышать 0°45'.

     У автомобилей с неразрезной передней осью углы развала колес и наклона  шкворней не регулируются, неисправности, вызывающие их изменения, устраняют  при ремонте. У автомобилей с независимой подвеской передних колес регулируют углы развала колес и продольного наклона шкворней. Так, у автомобиля ГАЗ-21 «Волга» надо отпустить стяжной болт 17 и поворотом нижней эксцентриковой втулки 16 получить необходимый угол продольного наклона шкворня (при повороте втулки 16 на один оборот по часовой стрелке, если смотреть на автомобиль спереди, угол наклона нижнего конца шкворня вперед уменьшается на 0°35'). Затем, поворачивая эту же втулку, установить правильный развал (наибольшее изменение угла развала 1°20' достигается при поворачивании втулки 16 на полоборота от положения максимального приближения к подрамнику до наибольшего удаления от него). После этого проверяют угол наклона шкворня. Если во время регулировки развала он вышел из пределов нормы, то надо повернуть втулку на один полный оборот в соответствующую сторону, затянуть стяжной болт и вновь проверить углы установки колеса. Если необходимая регулировка развала колеса нижней эксцентриковой втулкой 16 не достигнута, то ее достигают поворотом верхней эксцентриковой втулки 8, учитывая, что ее вращение вызывает противоположные изменения углов. Указанную регулировку производят при загруженном автомобиле (нагрузка — пять человек или 150 кг груза на переднем сиденье и 225 кг на заднем) и после нее обязательно регулируют схождение колес.

     На  станциях технического обслуживания автомобилей  и в крупных автохозяйствах получили распространение стационарные стенды для замера углов установки передних колес автомобиля с механическими  и оптическими мерительными головками. Стенды устанавливаются на осмотровой канаве.

     Проверка  углов развала колес и наклона  шкворней и их регулировка.

     Углы  установки передних колес грузовых автомобилей проверяют с помощью переносного прибора ГАРО (модель 2183), состоящего из двух частей: ватерпаса и измерителя углов поворота колес. Ватерпас 8 (рисунок 152) с помощью зажима крепится на колесе.

     

 

     Рисунок 152 - Проверка углов наклона шкворня:

     1 — сферический (поворотный) диск; 2 — плоский (опорный) диск; 3 —  основание (ящик); 4 — шкала; 5 —  стрелка; 6 — указатель; 7 — удлинитель; 8 — ватерпас.

     На  тыльной стороне ватерпаса расположены  два взаимно-перпендикулярных уровня, служащие для его первоначальной установки, а на передней стороне  — поперечный уровень со шкалой поперечного наклона шкворня  и продольный уровень с двумя  шкалами: для замера продольного  наклона шкворня и для замера развала колеса.

     Измеритель  углов поворота колес относительно оси шкворня состоит из двух оснований (ящиков) 3, на которых расположены  шкалы отсчета углов поворота и стрелки, соединенные с указателями, прилегающими к колесам. Для облегчения поворота колес в комплект прибора  входят диски (сферические) и 2 (плоские).

     Прибор  для проверки углов установки  передних колес легковых автомобилей (модель 2142) отличается от модели 2183 только размерами дисков.

     Проверка  и регулировка схождения передних колес.

     Схождение колес практически определяется разностью расстояний Л и Б между боковыми поверхностями шин. Проверку схождения колес производят с помощью линейки 1 (модель 2182), состоящей из тонкостенных телескопических труб 3 и 8 (рисунок 151) на ненагруженном автомобиле, положение колес которого должно соответствовать движению по прямой

     Линейку раздвигают настолько, чтобы ее длина  несколько превышала расстояние между шинами, затем устанавливают  перед передней осью между колесами автомобиля в горизонтальном положении так, чтобы упоры 2 касались краев ободьев или боковин покрышек, а концы цепочек 6 (длиной 200 мм) — пола. Шкалу линейки передвигают до совмещения указателя 4 с нулевым делением и закрепляют винтом 5. После этого автомобиль перекатывают вперед, пока линейка не займет симметричное положение позади перед ней оси. При атом под усилием: пружины 7, которая находится внутри линейки, ее подвижная труба передвинется и указатель покажет на шкале величину схождения колее в миллиметрах. Если его величина не соответствует норме, то: схождение регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги 9 (рисунок 151). Для этого отпускают болты 10 наконечников 11 тяги и вращают в требуемом направлении тягу или наконечники (автомобили ЗИЛ-157К.И ГАЗ-66).

     

 

     Рисунок 151 - Проверка, схождения колес

     Следует учесть, что в заводских данных приводятся величины схождения при  замерах на высоте центра колеса. При  пользовании же линейкой точки замера расположены ниже. Поэтому, во избежание  ошибок, надо пользоваться контрольными величинами схождения колес, указанными для линейки.

     У автомобилей с независимой передней подвеской схождение колес регулируют изменением длины боковых рулевых  тяг. Так, на автомобиле ГАЗ-21 «Волга», если при езде по прямой рулевое  колесо занимает правильное положение (его боковые спицы находятся  в горизонтальном положении); и отклонение от нормы величины схождения колес не превышает 3—4; мм,, регулировка производится изменением длины любой из боковых тяг путем вращения регулировочной трубки при отпущенных- болтах хомутов, стягивающих ее концы.

     Регулировка схождения колес является одной  из основных эксплуатационных регулировок  ходовой части автомобилей.

3  Классификация крепежных работ. Инструмент  и другие средства механизации при крепежных работах.

Классификация крепежа — виды и элементы крепежных  изделий

 

     Широко  применяемые в машиностроении неподвижные  соединения делят на два вида: разъемные (выполняемые в основном с помощью  резьбовых крепежных изделий - болтов, винтов, шпилек и гаек) и неразъемные (выполняемые различными видами заклепок, сваркой, пайкой, склеиванием). Резьбовые  и клепаные соединения широко применяются  во всех отраслях машиностроения, и на них приходится до 35% общей трудоемкости сборочных работ. Номенклатура применяемых крепежных изделий велика и имеет тенденцию к росту. Это обусловлено тем, что создание новых прогрессивных изделий, как правило, более дорогостоящих, не исключает возможности использования в простых малонагруженных узлах традиционных дешевых крепежных изделий (болтов, винтов, гаек, заклепок, шайб), гарантирующих требуемые потребительские качества машин. Например, промышленность США производит более двух миллионов типов крепежных изделий, в том числе стандартных (по терминологии США) более 50 тыс., на общую сумму в несколько миллиардов долларов в год.

     Широко  применяемые в машиностроении неподвижные  соединения делят на два вида: разъемные (выполняемые в основном с помощью  резьбовых крепежных изделий - болтов, винтов, шпилек и гаек) и неразъемные (выполняемые различными видами заклепок, сваркой, пайкой, склеиванием). Резьбовые  и клепаные соединения широко применяются  во всех отраслях машиностроения, и  на них приходится до 35% общей трудоемкости сборочных работ. Номенклатура применяемых  крепежных изделий велика и имеет  тенденцию к росту. Это обусловлено  тем, что создание новых прогрессивных  изделий, как правило, более дорогостоящих, не исключает возможности использования  в простых малонагруженных узлах  традиционных дешевых крепежных  изделий (болтов, винтов, гаек, заклепок, шайб), гарантирующих требуемые потребительские  качества машин. Например, промышленность США производит более двух миллионов  типов крепежных изделий, в том  числе стандартных (по терминологии США) более 50 тыс., на общую сумму  в несколько миллиардов долларов в год.

     Классификатор государственных стандартов крепежные  изделия общемашиностроительного  применения относит к группе ГЗ, которая включает в себя следующие  классы: Г31 - болты; Г32 - винты, шпильки; ГЗЗ - гайки; Г34 - заклепки; Г36 - шайбы, шплинты; Г37 - штифты; Г38 - прочие промышленные метизы. В настоящее время разработаны и освоены в различных отраслях машиностроительного комплекса многие виды прогрессивных крепежных изделий, которые отсутствуют в Классификаторе государственных стандартов. Разнообразие крепежных изделий по конструктивным, технологическим, функциональным и другим признакам затрудняет исчерпывающую классификацию и описание их. Однако все крепежные изделия можно разделить на пять групп. Основой классификации является один наиболее характерный признак, определивший название каждой группы, а именно: крепежные изделия массового применения; высокопрочные резьбовые крепежные изделия; крепежные изделия для односторонней постановки и безударной клепки; крепежные изделия для высокоресурсных и герметичных соединений; крепежные изделия для соединения полимерных композиционных материалов.

     Условность  предложенной классификации заключается  в том, что в каждой группе имеется  определенная номенклатура крепежных  изделий, которые можно отнести  к другой группе. Например, в группе крепежных изделий для односторонней  постановки и безударной клепки некоторые  конструкции болтозаклепок предназначены для высокоресурсных соединений или для соединений композиционных материалов. В то же время каждая из групп включает крепежные изделия нескольких классов по Классификатору государственных стандартов. Например, в группу высокопрочных крепежных изделий входят классы болтов, винтов, гаек, в группу высокоресурсных - классы болтов, заклепок и т.д.

     Однако  предложенная классификация позволяет  конструкторам и технологам сравнительно легко разобраться в большом  разнообразии крепежных изделий  и учесть специфические особенности  их при проектировании и разработке технологических процессов сборки разъемных и неразъемных соединений, а также окажет помощь специалистам, занимающимся проектированием и  организацией специализированного  производства крепежных изделий.

     Болт  или винт, анкер или дюбель. Учитывая большое разнообразие этого класса изделий и сложность в их правильном названии обратимся к ГОСТу, который регламентирует названия и термины.

     Ниже  приведены некоторые наиболее употребляемые  термины и определения в соответствии с ГОСТ 27017-86 для крепежных изделий  и их конструктивных элементов. Рядом  с терминами приводятся недопустимые к применению термины-синонимы с  обозначениями "недопустимо!".