Управление логистической системой складирования

За счет использования новой технологии возможности магазинов-получателей расширяются, а транспортные издержки существенно снижаются. Стандартное хранение предусматривает для быстрой обработки грузов одну номенклатурную позицию на одну ячейку хранения. Допустим, есть клиент, у которого имеется линейка порядка семи тысяч артикулов. Для них в случае стандартного хранения понадобится семь тысяч ячеек. Это займет 7 тысяч паллето-мест. А используя технологию pick-by-line, можно обойтись и 1,5 тыс. мест! Это заметное снижение издержек, как транспортных, так и складских.

Основные технологические требования, которые должны выполняться при работе с pick-by-line.

Изначально предполагается, что товар на складе уже зарезервирован под магазины, входящие в перечень поставки, то есть заранее известно, куда он пойдет. Это главное требование. Оно подразумевает соответствие всех входящих документов оговоренным требованиям, четкий, безбумажный обмен данными. Работа с бумагами не позволяет обеспечить эти составляющие, поскольку подразумевает ввод данных в систему вручную. А это значит, что скорость обработки грузов снижается, складские операции замедляются, повышается риск ошибок, тогда как работа по новой технологии требует минимизации их количества.

Если документы оформлены  корректно, номенклатура имеет свою маркировку, штрих-код и дополнительная обработка не требуется, то данная технология работает эффективно. Как только начинаются проблемы, связанные с документами, например, на склад предоставляются некорректно оформленные документы, товар приходит немаркированный и т. п., при большом объеме входящего и исходящего потоков все затормаживается.

Согласно стандартной  системе складирования товар  приходит, размещается на хранение, формируется сток, и только после этого клиент из этого стока выписывает товар. Технология pick-by-line должна отвечать несколько иным требованиям. Прежде всего необходимо, чтобы во входящей поставке согласно документам заранее было указано, в какой магазин идет товар. И таких поставок должно быть несколько, чтобы груз, как формирующийся на складе, так и выходящий из него, максимально загружал транспортное средство.

Последовательность операций технологии pick-by-line на складе.

Технология pick-by-line реализуется на складе следующим образом. Груз приходит на склад от разных поставщиков, затем разгружается и расформировывается в ячейки хранения, распределенные по магазинам. Допустим, приходит паллета с товаром А в количестве 50 коробов от одного поставщика, это самый простой случай. Эти 50 коробов идут в 20 магазинов клиента. В зоне хранения на первом ярусе (в ООО «ТД Далимо» pick-by-line реализована в стеллажном хранении) выделены ячейки, каждая из которых «привязана» к определенному магазину. Иначе говоря, каждая пришедшая паллета раскладывается по «магазинам» в соответствии с требуемой разбивкой. Поскольку на склад последовательно приходят одна паллета с продуктом А, следующая паллета с продуктом В, третья – с продуктом С и т. д., в итоге на каждом «магазино-месте» формируется своя паллета, в каждой из которых есть товары А, В и С в заранее заказанном магазином количестве.

Поставка на склад  может осуществляться в течение  одного или двух-трех дней, то есть занимать определенный период времени. Паллета находится в ячейке хранения на первом ярусе до тех пор, пока ее высота не становится оговоренной в контракте, например, 1,8 м. Для точных измерений у контролеров есть рулетки, но со временем они приобретают опыт определения высоты паллеты с грузом «на глаз». В любом случае в ячейке стеллажа балки установлены так, что в них помещается паллета высотой в среднем 1,8 м, а сверху остается лишь технологический зазор примерно 0,1 м. Затем сборную паллету проверяют на соответствие ее содержимого заказу (в ООО «ТД Далимо» есть соответствующая система проверки), упаковывают так, как предусмотрено контрактом, например, обматывают скотчем и ставят на следующий ярус как уже готовую к отгрузке.

Предназначенные для  отгрузки паллеты ставят на 2-й, 3-й  и т. д. верхние ярусы, начиная со 2-го и до 6-го–7-го в зависимости от их числа. Один раз в день подготавливают отчет о паллетах, готовых к отгрузке, т. е. тех, которые хранятся выше 1-го яруса. На основании данного отчета клиент планирует транспорт и составляет реестр на отгрузку. После этого формируют соответствующие документы и паллеты отвозят в магазины, для которых они были сформированы. По завершении последней поставки пакуют паллеты, оставшиеся на 1-м ярусе, и на следующий день они уходят со склада.

Если бы в ООО «ТД Далимо» работали по стандартной технологии, то товар приняли бы по номенклатуре и количеству, разместили на хранение – каждая номенклатура в свою ячейку, спустили в зону комплектации, подобрали и отгрузили, но каждая из этих операций заняла бы гораздо больше времени.

Очень важно и то, что  ко всему прочему эта технология позволяет не только сформировать паллеты, но и определить объем транспортного  средства, направляемого в каждый из магазинов, поскольку известно количество подготовленных к отгрузке паллето-мест. Заранее зная, какой транспорт заказывать, можно оптимизировать транспортные издержки.

Если pick-by-line уже не нова на Западе, то в отношении России этого сказать нельзя. В Европе в большинстве случаев она  реализуется при напольном хранении, что ускоряет складские операции.

Материальная ответственность склада, действующего по технологии кросс-докинг.

При паллетном кросс-докинге, когда на склад приходит уже сформированное грузовое место, склад несет ответственность за его состояние, то есть его повреждение в процессе хранения, и не отвечает за недовложения, потому что на складе пересчитывают и не проверяют товар в паллете. В случае работы с коробом как единицей учета склад также не несет ответственности за внутреннее содержимое короба.

Формирование заказа в рамках технологии рick-by-line.

На складе ООО «ТД  Далимо» заранее существует заказ на этот товар, который принимается не на сток, а в зоне разгрузки. То есть товар размещается виртуально и далее из этой виртуальной ячейки товар «подбирается» в ячейки по магазинам.

Технология рick-by-line предполагает высокую скорость обработки товаров. Это возможно осуществить для товаров с качественной картонной упаковкой (короба), которые могут быть уложены на стандартную паллету, не выступая за ее габариты. Но если на склад поступают негабаритные грузы или, например, продукция в мешках, это усложняет процесс, поскольку формируется грузовое место, выходящее за габариты паллеты, и т. п. Если есть возможность сформировать паллету так, чтобы можно было быстро обработать груз, то он вполне подходит для pick-by-line. Например, квадратную или прямоугольную тару уложить гораздо легче, чем мешки. Кроме того, товар, формирующийся по системе pick-by-line, обычно сразу вывозится в торговый зал, поскольку места для хранения товара в магазинах или супермаркетах обычно мало. Если поток большой, груз должен быть еще и удобен для приемки и дальнейшей разгрузки в магазине.

Несмотря на некоторые  сложности с внедрением и небольшой  срок работы по технологии кросс-докинга, данная технология приобретает всё большую популярность у клиентов. Если судить по данным отдела продаж, где непосредственно общаются с клиентами, год назад запросов по кросс-докингу практически не было, а сегодня компании, действовавшие раньше традиционным путем, часть потоков стали проводить через кросс-докинг. Так что эта технология сегодня востребована и объем обрабатываемых в ее рамках заказов растет.

Развитие кросс-докинга  стимулируется и тем, что в ООО «ТД Далимо» начали приходить люди, которые знают эту технологию и уверены в ее экономической эффективности. Однако, чтобы перестроить технологию работы компании на кросс-докинг, требуется достаточно серьезное технико-экономическое обоснование. Его дальнейшее внедрение повлечет за собой пересмотр логистических процессов, да и перестройка работы склада потребуется серьезная, а самое главное, понадобится контроль за соблюдением требований к поставляемому товару.

Когда на склад приходит паллета, не соответствующая требованиям  принятого стандарта, то ее, если взять  традиционный вариант кросс-докинга, отправляют поставщику обратно. Это могут себе позволить немногие склады. Брак и излишки они возвращают поставщику, однако возврат нестандартных паллет правилом назвать нельзя. Вместе с тем технология кросс-докинга требует, чтобы стандарты соблюдались строго. Технология никогда не запускается только одним складом, это задача всех участников логистической цепочки. Поэтому и внедрение кросс-докинга, pick-by-line – это совместная работа проектных групп как со стороны клиента, так и со стороны ООО «ТД Далимо». Решения использовать новые технологии давали положительные результаты лишь тогда, когда бизнес-процессы внутри клиентской компании под них подстроены. В противном случае работа не шла, и приходилось менять технологию. Кросс-докинг предполагает более серьезные, более строгие требования к поставщикам. Специалисты клиентских компаний должны понимать, как он должен действовать, и выстраивать свою работу в рамках определенных требований.

Построение  договорных отношений с клиентами.

У ООО «ТД Далимо» есть договор с клиентом, а у клиента – договор с поставщиком, так что совместными усилиями разрабатываются требования к поставщику. Чтобы товар приходил на склад в едином стандарте, с одинаковой маркировкой, однотипной упаковкой, поставщику сообщаются возможности склада и формируется совместную проектную группу, которая уточняет требования, которые есть у клиента, и разрабатывает вместе с ним новые технологии обработки груза. Если не сделать все как надо, то и технология работать не будет.

Несмотря на некоторые  трудности, технология рick-by-line является серьезным конкурентным преимуществом отдела скоропортящейся продукции ООО «ТД Далимо» и для многих потенциальных клиентов это интересная технология, прекрасно вписывающаяся в их бизнес-процессы и позволяющая оптимизировать затраты.

2.3. Применение системы управления складом WMS

Основное назначение системы управления складом состоит в том, что она дает возможность:

– управлять складом в режиме реального времени, оперативно получая информацию о его состоянии – в любых разрезах;

– позволяет оптимально использовать все ресурсы склада: временные, финансовые, материальные, человеческие – за счет планирования, анализа загруженности мощностей, анализа оборачиваемости грузов, контроля выполнения заданий.

Эти два обстоятельства отличают системы класса WMS от обычной  учетной системы, данные в которую вводятся вручную и поступают в систему с временной задержкой, иногда весьма значительной.

Из существующих систем управления складами принципиально  можно выделить три основных класса (по данным консалтинговой компании ESYNC):

– системы начального уровня – это системы с ограниченным набором базовых функций, минимальными средствами настройки и возможностями обработки лишь небольших объемов данных;

– системы среднего уровня – это системы с ограниченным набором базовых функций, но уже с расширенными возможностями по настройке системы и объему обрабатываемой информации;

– комплексные системы – это полнофункциональные системы с возможностью значительных модификаций под индивидуальные требования и специфику склада заказчика. Такие системы способны обрабатывать большие объемы данных и поддерживают одновременную работу сотен пользователей.

Система WMS, внедряемая на складе ООО «ТД Далимо», принадлежит как раз к семейству комплексных систем.

Функционал внедряемой WMS отвечает всем требованиям к системе современного складского комплекса. Поддержка бизнес-процессов осуществляется в режиме реального времени. В системе реализованы все основные складские логистические бизнес процессы такие как:

– регистрация договоров с клиентами;

– возможность ведения прейскуранта с историей изменения цены услуги;

– приемка товара на хранение;

– отгрузка товара со склада;

– внутрискладское перемещение;

– комплектация, перекомплектация и упаковка;

– инвентаризация (без остановки работы склада);

– получение информации о товаре (любые характеристики, включая графическое изображение);

– отчетность (как стандартные, так и нестандартные формы);

– работа с браком;

– управление персоналом;

– графическая топология;

– контроль подбора и комплектации;

– автоматический биллинг и выставление счетов;

– кросс-докинг;

– партионный и серийный учет, учет по срокам годности;

– прием возвратов.

Есть возможность использования  и дополнительного функционала WMS системы, например, можно назвать некоторые дополнительные возможности, реализованные в WMS, внедряемой в ООО «ТД Далимо».

– Режим карантинного хранения и Склад до выяснения.

– Контроль наличия сопроводительной документации.

– Контроль необходимости первого вскрытия.

– Кумулятивная сборка.

– Работа с полочными местами хранения.

– Возврат подобранного товара на места хранения.

– Инвентаризация по последнему приходу.

– Пополнение зоны подбора.

– Управление развозками.

– Поддержка сертификатов, паспортов, заключений проб и пр.

– Хранение в системе электронных графических образов документов (необходимо при работе с сертифицированным товаром).

– Корректировка заданий (прямо в процессе выполнения).

Эффект от внедрения  современных технологий почувствовали не только руководители и сотрудники ООО «ТД Далимо», но также и компании, стоящие на следующей ступени движения готовой продукции к потребителю: они получают продукт с полной информацией о нем, зафиксированной в штрихкоде, и используют его при хранении и операциях с товаром на собственных складах. Среди положительных моментов внедрения данной системы управления хранением можно отметить следующие:

– Под управлением WMS системы о товаре, находящемся на складе, известно все, что позволяет осуществлять его скорейшую и правильную обработку.

– Склад начинает работать в режиме «реального» времени и менеджеры по продажам точно знают, какой товар есть на складе.