Методика проектирования цеха ремонтного завода

Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду отрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок определяется по фор­муле:

              (2.29)

где:   - годовая трудоемкость кузнечного отделения, чел,ч;

       Р - годовая масса деталей, отрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем ( Р = 20…40т).
        Большее значение принимать при двухсменной работе.
        Годовая масса поковок распределяется по видам работ следующим образом: - ручная ковка 16…20%; - машинная ковка на
молотах – 60…64%; - штамповка  на прессах – 16…24%„

Количество горнов

              (2.30)

где: - часовая производительность горна (=6…10 кг/ч).

В зависимости от массы обрабатываемых поковок подбирается молот с соответствующим весом падающей части (тип молота), В практике ремонтных предприятий сложилось соответствие массы поковок массе падающей части молота. Количество молотов соответствующего типа определяется по формуле:

              (2.31)

где: - годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

- коэффициент загрузки молота (=0,85)

- часовая производительность молота, соответствующего типа, кг/ч.

Расчеты по определению количества молотов сводим в табл.2.10.

Таблица 2.10.

Определение количества молотов

Количество нагревательных печей для нагрева поковок определяем по формуле

                                            (2,32)

где: - часовая производительность печи9 кг/ч;

   - коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе      (=0,75…0,85).

Часовую производительность нагревательной печи для соответствующей массы поковок, найдем зная, что средняя производитель­ность печи составляет 250 кг/ч с 1м2 площади пода печи, по табл. 2.11.

Таблица 2.11

Площадь пода печи

Количество прессов для штамповки

                                                                   (2.33)

где: - часовая производительность пресса, кг/ч;

    – коэффициент загрузки пресса (=0,85…0,9).

5.2. Термическое отделение

Годовой объем работ термического отделения определяется

по формуле:

                                                           (2.34)

где:   - масса термически обрабатываемых деталей трактора
    Т-100м ( = 140 кг);

       - коэффициент кратности нагрева (=1,5…2,3);

       - коэффициент приведения (принимается по табл.7, приложения);
       - коэффициент самообслуживания (1,1).
Значение коэффициента приведения при его отсутствии можно
найти по формуле:

                                                                       (2.35)

где: - поправочный коэффициент (= 0,95-0,05) меньшее значение принимается если   ;

  - масса машины, коэффициент приведения которой нахо­дим;

     - масса машины с известным коэффициентом приведения (аналогичной).

Полученный годовой объем работ термического отделения разбиваем по видам термической обработки согласно табл. 2.12.

Таблица 2.12 Количество печей термического отделения

Количество печей для выполнения определенного вида термооб­работки (кроме цементации) определяется по формуле:

                                     (2.36)

для цементации по формуле:

                                     (2.36)

где: - годовой объем работ по видам термообработки, кг;

    - производительность печи кг/ч;

     - коэффициент учитывающий использование пода печи по массе (0,6…0,8);

     - средняя продолжительность цементации деталей одной садки, ч|

     - вес цементируемых деталей одной садки, кг.

Часовая производительность печей и др.нормативы определя­ются по табл. 8 приложения.

5.3. Гальваническое отделение

Годовой объем работ для данного вида покрытия в гальваниче­ском отделении определяется по формуле:

                    (2.38)

где:   t - продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

      - годовая производственная программа для данного вида покрытия, дм2;

      - суммарная поверхность одновременной загрузки деталей в ванну, дм2.

Продолжительность гальванической операции рассчитывают по формуле:

где: - продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

     - время на загрузку и выгрузку деталей, мин; (1…1,2мин);

    - дополнительное время, ;

    - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время; 1,06…1,1 при работе в одну смену; 1,03…1,05 при работе в две смены.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металла определяют из формул:

для хромирования:

;

для осмаливания:

;

              для никелирования:

;

              для омеднения:

.

Значение толщины слоя покрытия (h) и плотности тока () выбираем из табл. 2.12.

Таблица 2.12

Величина толщины и плотности тока

Годовая производственная программа для данного вида покры­тия определяется по формуле:

              (2.40)

где: - ориентировочные поверхности покрытия на трактор Т-100М (для хромирования 10 дм2; для осталивания 5 дм2; для никелирования 0,87 дм2; для омеднения 0,8 дм2);

        - коэффициент приведения ремонтируемой машины, табл.7, приложение.

Суммарная поверхность одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны, а определяют ее из расчета 3…5 л электролита на 1 дм2 площади покрытия деталей, т.е.

                                                             (2.41)

где: - рабочий объем гальванической ванны принимают по ее технической характеристики табл.9, приложения.

    - удельный объем электролита на 1 дм2 площади покрытия = 3…5 л/дм2).

Необходимое число ванн по видам покрытия вычисляют по
формуле:

              (2.42)

где: - коэффициент использования ванны во времени.

Расчеты по определению количества ванн по видам покрытия сводим в табл. 2.13.

Таблица 2.13. Количество ванн по видам покрытия

Число полировальных станков для гальванического отделения определяют по формуле:

                                      (2.43)

где: - суммарная площадь поверхностей деталей, отрабаты­ваемых- влечение года, дм2;

      - часовая производительность полировального станка, дм2/ч (42472 дм2/ч).

5.4. Сварочное отделение

По видам работ трудоемкость сварного отделения распределяется по следующим образом, табл. 2.14.

Таблица 2.14 Количество оборудования сварочного отделения