Стратегические решения для эффективной работы систем складирования и распределения продукции

Управленческое решение  – творческое и волевое воздействие  субъекта управления основанное на знание объективных законов, функционирования управляемой системы и анализе управленческой информации, направленное на достижение поставленной цели. [13. с 11]

Принятие стратегических и тактических управленческих решений  считается исключительно творческим процессом, в котором человеку отводится  главенствующая роль, а качество решений  напрямую определяется его квалификацией  и опытом.

2.4. Логистический процесс на складе

Все склады осуществляют свои функции по-разному, при этом отличаются комплексы выполняемых складских  операций. В целом различают следующие  складские операции: разгрузка транспорта; приемка товаров; размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели, ячейки); отборка товаров из мест хранения; комплектование и упаковка товаров; погрузка; внутрискладское перемещение грузов.

1. Наиболее тесный технический  и технологический контакт склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т.е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Разгрузка - логистическая операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза. Погрузка - логистическая операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство. Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

2. Следующей операцией  является приемка поступивших  грузов по количеству и по  качеству. В ходе различных технологических  операций в составе материалопотока могут происходить изменения, которые носят вероятностный характер: порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Также не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава. В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов.

3. На складе принятый  по количеству и качеству груз  перемещается в зону хранения.

4. Следующая операция - отборка  товаров из мест хранения, может  производиться двумя основными  способами: отборка целого грузового  пакета и

отборка части пакета без  снятия поддона [10].

Эта операция может выполняться  с разной степенью механизации. В  высотных складах тарно-штучных  грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль  ячеек стеллажа, отбирая необходимый  товар. Такие склады называют статическими. Другой вариант отборки реализуется  в так называемых высотных динамических складах. Здесь стеллажный подъемник  автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью  телескопического вилочного захвата  грузовой пакет вынимается из места  хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов.

К операциям, связанным с  переработкой груза и его документацией  относятся следующие:

- Разгрузка и приемка  грузов. Учитывая условия поставки  заключенного договора, подготавливаются  места разгрузки под указанное  транспортное средство (трейлер,  фура, контейнер) и необходимое  погрузочно-разгрузочное оборудование. Специальное оснащение мест разгрузки  и правильный выбор погрузочно-разгрузочного  оборудования позволяют проводить  разгрузку в кратчайшие сроки  и с минимальными потерями  груза, в связи с чем сокращаются  простои транспортных средств,  а следовательно, и снижаются издержки обращения.

- Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной площадки в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную площадку. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

- Складирование и хранение  – размещение и укладка груза  на хранение.

- Комплектация заказов  и отгрузка. Процесс комплектации  сводится к подготовке товара  в соответствии с заказами  потребителей. Подготовка и оформление  документации осуществляются через  информационную систему. Адресная  система хранения позволяет указывать  в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов.

- Транспортировка и экспедиция  заказов могут осуществляться  как складом, так и самим  заказчиком. Последний вариант оправдывает  себя лишь в том случае, когда  заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного  средства, и при этом запасы  потребителя не увеличиваются.  Наиболее распространена и экономически  оправданна централизованная доставка  заказов складом. 

Информационное обслуживание склада предполагает информационное обслуживание и управление всеми составляющими  логистического процесса на складе. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах).

 

3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ.

Эта задача особенно актуальна  в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования  позволяет добиться максимального  использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования - эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования. Процесс складирования и хранения включает: закладку груза на хранение; хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий; контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Рациональное осуществление  логистического процесса на складе - залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

   * рациональной планировки  склада при выделении рабочих  зон, способствующей снижению  затрат;

   * эффективного использования  пространства при расстановке  оборудования, что позволяет увеличить  мощность склада;

   * использования универсального  оборудования, выполняющего различные  складские операции, что дает  существенное сокращение парка  подъемно-транспортных машин;

   * минимизации маршрутов  внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

   * максимального использования  возможностей информационной системы,  что значительно сокращает время  и затраты, связанные с документооборотом  и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа - использоваться для улучшения организации логистического процесса.

 

3.1. Система складирования  как основа рентабельности работы  склада.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Эта задача особенно актуальна в  условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования  позволяет добиться максимального  использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. Разработка системы  складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения  поставленной задачи методом количественной и качественной оценки.

Для управления складом очень  важна его планировка. Она определяет физическое размещение полок для  хранения, зон погрузки и разгрузки, тип оборудования, характеристики офисов и всех остальных помещений. Все  это очень сильно влияет на эффективность  выполняемых операций. Если часто  используемый продукт хранится далеко от зон приемки и отгрузки, каждый раз тратится большое время на его размещение в места хранения или на изъятие его оттуда. Решения  по планировке важны по трем основным причинам:

   * они требуют существенных  инвестиций как денег, так и усилий;

   * они определяют  долгосрочные последствия;

   * они оказывают  большое влияние на затраты  и эффективность операций, выполняемых  в ближайшее время.

При разработке системы складирования  первым шагом является определение  задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

   * строительство нового  склада;

   * расширение или  реконструкция действующего склада;

   * дооснащение или  переоснащение действующего склада;

   * рационализация технологических  решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия  порождают различные подходы  к разработке системы складирования. В первых двух случаях система  складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

 

Общая концепция решения  складской системы в первую очередь  должна быть экономичной. Экономический  успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской  системы рассматриваются с точки  зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования  необходимо учитывать все взаимосвязи  и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные  с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности  груза и т.д.). Разработка основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для  решения поставленной задачи методом  количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации  предполагает выявление связанных  между собой факторов, систематизированных  в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

   * складируемая грузовая  единица; 

   * вид складирования; 

   * оборудование по  обслуживанию склада;

   * система комплектации;

   * управление перемещением  груза; 

   * обработка информации;

   * «здание» (конструктивные  особенности зданий и сооружений).

Выбор рациональной системы  складирования должен осуществляться в следующем порядке:

   * определяются место  склада в логистической цепи и его функции;

   * устанавливается  общая направленность технической  оснащенности складской системы  (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

   * определяется задача, которой подчинена разработка  системы складирования;

   * выбираются элементы  каждой складской подсистемы;

   * создаются комбинации  выбранных элементов всех подсистем;

   * осуществляется предварительный  выбор конкурентных вариантов  из всех технически возможных;

   * проводится технико-экономическая  оценка каждого конкурентного  варианта;

   * осуществляется альтернативный  выбор рационального варианта.

Необходимо помнить, что  независимо от направленности технической  оснащенности переработки груза  обработка информационных потоков  должна быть автоматизирована. Тем  более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

С помощью схем и диаграмм, разработанных на ЭВМ, ведется выбор  элементов складских подсистем.

Следующим этапом при планировании системы складирования является определение цели, на реализацию которой  и направлено данное планирование, а именно: возведение нового здания склада; расширение или реструктуризация уже имеющегося склада; оснащение  дополнительным оборудованием или  завоз нового; оптимизация фактических  решений на работающих складах.