Методика проектирования цеха ремонтного завода

При розробці схеми генплану можна прийняти площа побутових та приміщень  у розмірі 12%, адміністративних - 5% від  прийнятої площі виробничого  корпусу. Перш ніж нанести контури  всіх будівель і споруд, необхідно  провести зонування території. Для  цього ділять контури ділянки  на зони з групуванням в них  виробництв, що мають схожість за однорідністю технологічного процесу, функціональним призначенням, протипожежним і санітарним вимогам. Зазвичай передбачають чотири зони: виробничу, складську, адміністративну  та енергетичну.

Площа ділянки забудови (території підприємства можна визначити за формулою:

                             (2.55)

де: - питома площа забудови, м² (табл.12, додатки).

На  території підприємства передбачає автомобільні дороги і тротуари міського типу з безпилове покриттям. Ширина дороги повинна бути: для одностороннього руху В; при двосторонньому русі , где - ширина машини, м.

Площа озеленення повинна складати 15-20% загальної  площі території підприємства. Територія  підприємства по периметру повинна  бути огороджена. Вхід і в'їзд, а також  вихід і виїзд рекомендується розміщувати в одному місці, а  запасний виїзд - з іншого боку (ширина воріт не менше 4,5 м). Адміністративно-побутова будівля розташовують при вході  на підприємство.

Генеральний план зазвичай виконується в масштабі 1:500 або 1:200 і до нього складається  експлікація містить також дані: номер позиції, найменування будівлі  або споруди, кількість, займана  площа. В умовних позначеннях  до генплану вказують зелені насадження, резервуари для води, дорожнє покриття, пожежний пост і т.д.

Для оцінки проекту генплану підприємства прийнято два основні показники: коефіцієнт забудови

                             (2.56)

Коефіцієнт  використання території:

                             (2.57)

де: - площа забудови (площа, займана будівлями, спорудами, майданчиками, резервуарами і т.п.), м²;

     - використовувана площа території (що включає площа

         забудови, дороги і т.п. (без зелених  насаджень) м²;

     - загальна площа земельної ділянки, м².

 

2.7.3. Технологічна планування виробничих ділянок.

Її  виконують на основі схеми вантажопотоків головного виробничого корпусу  ремонтних підприємств в такій  послідовності.

На  аркуші формату 24 (А1) наноситься за масштабі 1:100 сітка колон (проліт х крок) проектованої ділянки у відповідності його розташування на схемі вантажопотоків і позначаються колони та інші елементи будівлі в плані. Обладнання повинно  бути розставлено виходячи з умов виконання технологічного процесу, найбільш раціонального використання виробничої площі та дотримання встановлених норм відстані між обладнанням і  будівельними конструкціями які  обумовлені правилами техніки безпеки  і охорони праці.

Кожен тип обладнання показують на плануванні умовним позначенням, форма якого  відповідає контурам його в плані, а  розміри - габаритними розмірами. Графічне зображення обладнання в плані може бути взято з паспортів, каталогів  або планувань аналогічних ділянок.

На  технологічній плануванні повинно  також бути показані всі робочі місця (у вигляді кола Ø 500мм), умовні позначення місць підведення електроенергії, стисненого повітря, води, пари, газу і т.п. Відразу  нанести на план остаточне положення  устаткування з урахуванням зазначених вимог важко, тому рекомендується обладнання розставляти в декількох варіантах  і потім вибрати з них найбільш раціональний. Після цього на плані  слід на ¬ нести контури обладнанні і намітити проходи і проїзди.

Потім основне технологічне обладнання необхідно  прив'язати до колон або інших  будівельних конструкцій, проставляючи розміри відстаней від них  у двох взаємно перпендикулярних напрямках.

Допускаються  прівязочние розміри вказувати  між обладнанням. Нумерація всього показаного на ділянці - наскрізна. Специфікація (відомість) обладнання оформляється у  вигляді таблиці (см, форму табл. 2.15) і міститься в додатку розрахунково-пояснювальної  записки.

На  кожній конкретній ділянці є свої особливості розстановки устаткування, тому крім загальних рекомендацій розглянутих  тут необхідно використовувати  приклади їх планувальних рішень.

III. ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧЕСКОГ0 ПРОЦЕСУ РЕМОНТУ ДЕТАЛІ

3.1. Розробка маршруту відновлення деталі.

Теоретичні  основи технології виробництва та ремонту  машин детально розроблені в літературі.

Розробка  маршруту відновлення деталі дає  загальний план ремонту деталі і  окреслено зміст операцій на основі раніше проаналізованих та відібраних до виконання маршрутів ремонту  окремих поверхонь. Побудова маршруту відновлення деталі повинно бути підпорядковано одному з головних принципів  забезпечення службового призначення  деталі.

При складанні технологічного процесу  відновлення деталі рекомендується наступний порядок робіт:

- аналіз конструкції деталі, умов роботи деталі у вузлі; технічних вимог до деталі в цілому і до окремих елементів;

- аналіз точності та якості робочих поверхонь та їх взаємного розташування;

- аналіз матеріалу, термообробки, твердості деталі;

- вивчення технічних умов на контроль і сортування деталі;

- вивчення складу та поєднання дефектів, причин їх виникнення, вплив дефектів на роботу деталі, вибір маршруту відновлення деталі (додаток 13);

- вибір раціональних способів усунення дефектів з урахуванням впливу їх на роботу сполучених деталей і забезпечення необхідного ресурсу агрегату, вузла;

- розробка операційного технологічного процесу відновлення деталі;

- вибір устаткування, ріжучого інструменту і оснастки;

- розрахунок міжопераційних розмірів;

- вибір раціональних режимів обробки;

- розрахунок норми часу на ремонтні роботи;

- складання карт технологічних процесів (додаток.14а, б, в, г).

Всі прийняті рішення в результаті аналізу  перелічених питань, а також розрахунки наводяться в пояснювальній записці.

Розроблений маршрут технологічного процесу  відновлення деталі наводиться в  таблиці 13.

Таблиця 13,

Маршрут технічного процесу відновлення  деталей

Номер операції	Номер переходу	Операції та переходи
1	1	Наплавлювальний

3.1.1. Вибір технологічного обладнання.

При проектуванні технологічних процесів технологічне обладнання вибирають, керуючись економічними міркуваннями. Правила вибору технологічного обладнання регламентовані ГОСТ 14.304-73, згідно з яким вибір повинен бути заснований на аналізі витрат з реалізації технологічного процесу у встановлений проміжок часу при заданому якості виробів. Обладнання вибирають по головним параметрами, найбільшою мірою виявляють  його функціональне призначення  та технічні можливості. Такими параметрами  є вид обробки, габарити робочої  зони верстата обладнання та відповідність  обладнання необхідної точності обробки.

3.1.2. Вибір пристосувань.

Відповідно  до ГОСТ 14.305-73 вибір пристосувань повинен  бути заснований на аналізі витрат з реалізації технологічного процесу  у встановлений час при заданому якості виробів. При виборі оптимального варіанту пристосування повинні  враховуватися: технічні вимоги на виготовлення деталі, кількість деталей і терміни їх виготовлення, вимоги техніки безпеки і промислової санітарії.

За  цільовим призначенням більшість пристроїв, що застосовуються в ремонтному виробництві, можна розділити на три групи: 1. Розбірно-складальні пристосування, застосовувані для розбирання і  складання сполучень, вузлів, агрегатів  і машин.

2. Верстатні пристосування, які  застосовуються при виконанні  операцій механічної обробки  та відновлення деталей. 

3. Контрольні пристосування, які  служать для активного контролю  якості ремонту деталей, вузлів  і агрегатів у процесі їх  обробки або після закінчення.

При техніко-економічному обгрунтуванні  вибору пристосувань розраховують коефіцієнт завантаження пристосування і витрати  на оснащення операцій.

Коефіцієнт завантаження пристосування визначають за формулою:

(2.58)

де: - штучно-калькуляционное час виконання технологічної операції, хв;

     - планована місячна програма (кількість повторів операцій);

     - дійсний місячний фонд часу, год.

3.1.3. Вибір різального інструменту.

Основними критеріями для вибору різального інструменту  є характер виробництва, метод обробки, тип верстата, розміри, матеріал оброблюваної деталі, необхідну якість поверхні, точність обробки. Слід пам'ятати, що застосування стандартного інструменту, незалежно  від характеру виробництва, більш  доцільно, тому що він значно дешевший за аналогічний спеціального.

Особливе значення має вибір матеріалу ріжучої  частини інструменту. З урахуванням  економічної доцільності необхідно  застосовувати нові марки матеріалів, що відрізняються підвищеною зносостійкістю. Забезпечуючи високу якість оброблюваних поверхонь, вони застосовуються для  чистової обробки замість малопродуктивного  і дорогого дослідження.

Одночасно з вибором ріжучого інструменту  вибирають допоміжний інструмент. У  тих випадках, коли обійтися без  допоміжного інструменту неможливо, перевагу віддають стандартним і  нормалізованим допоміжним інструментам (перехідні конуса Морзе, цанги, оправки  для циліндричних, черв'ячних і  шліцьових фрез і т.д.).

3.1.4. Вибір засобів технічного контролю.

Вибір засобів технічного контролю регламентований  ГОСТ 14.306-73. Обов'язковими показниками  процесу контролю є точність вимірювань, достовірність, трудомісткість і вартість контролю.

При техніко-економічному обгрунтуванні  вибору засобів контролю використовують показник економічної ефективності обраного засоби контролю за методикою, викладеною в додатку 2 до ГОСТ 14.306-73. Такий розрахунок не здійснюється при  незначних витратах на процес контролю (операцію), наприклад при призначенні  калібрів, скоб, шаблонів, штангенциркулем, мікрометрів і ін

Вибрані засоби контролю повинні бути узгоджені  з відділом технічного контролю (відповідно до вимог ГОСТ 3.1502-74) і метрологічною  службою.

3.1.5. Встановлення режимів обробки.

Режим обробки деталі - найважливіший фактор протікання технологічного процесу. Різання  є найпоширенішим методом досягнення необхідної якості деталей. Режим різання  металу включає в себе наступні, основні елементи: глибину різання, мм; подачу, мм / об (мм / дв.х); швидкість  різання, м / хв і частота обертання  Режим обробки деталі - найважливіший  фактор протікання технологічного процесу. Різання є найпоширенішим методом  досягнення необхідної якості деталей. Режим різання металу включає  в себе наступні, основні елементи: глибину різання, мм; подачу, мм / об (мм / дв.х); швидкість різання, м / хв і частота обертання шпинделя, об / хв, або кількість подвійних  ходів, дв .х / хв:.

Вихідними даними при виборі режиму різання  є:

1. відомості та заготівля (креслення  і технічні умови), вид заготовки  (прокат, штампування, кування, лиття), матеріал і його характеристика (марка, стан, механічні властивості,  стан поверхневого шару (наявність  кірки, окалини, зміцнення);

2. дані про оброблюваної деталі (робочий креслення і технічні  умови); форма, розміри і допуски  на обробку, допустимі відхилення  від геометричної форми (овальність, конусність, огранювання); допускаються  похибки взаємного положення  окремих поверхонь в просторі,

3. дані про оброблюваної деталі (робочий креслення і технічні умови); форма, розміри і допуски на обробку, допустимі відхилення від геометричної форми (овальність, конусність, огранювання); допускаються похибки взаємного положення окремих поверхонь в просторі, вимоги до стану поверхневого шару і шорсткості поверхні;

4. дані паспорта верстатів.

Елементи  режимів різання повинні підбиратися  так, щоб досягти необхідної продуктивності праці при найменшій собівартості даної технологічної операції.

Аналогічно  встановленню режимів різання визначаються режими на всі технологічні операції (зварювання, наплавлення, металізація, гальванічні покриття та ін.)

3.1.6. Технічне нормування операцій.

Під нормуванням розуміють встановлення технічно обгрунтованих норм часу на виконання технологічної операції в певних організаційно-технічних  умовах конкретного виробництва.

Технічно  обгрунтована норма часу визначається за формулою:

(2.59)

де: - норма штучно-калькуляційного часу (норма часу);

 - норма підготовчо-заключного часу на партію оброблюваних заготовок;

- кількість заготовок у оброблюваної партії;

 - норма штучного часу.

Норма штучного часу визначається за формулою:

 

                      (2.60)

 

де:   - оперативний час;

  - додатковий час;

       - основне технологічне час;

       - допоміжний час;

 - час технічного і організаційного обслуговування робочого місця;

 - час перерв на відпочинок;

 - відсоток операційного часу на обслуговування робочого місця і відпочинок робочого.

Основний  час для різних видів робіт  визначають за

наступним залежностям:

- для токарних робіт:                           (2.61)

- для свердлильних робіт:                       (2.62)

- для фрезерних робіт:                          (2.63)

- для шліфувальних робіт:                  (2.64)

- для електрозварювальних робіт:        (2.65)

- для газозварювальних робіт:            (2.66)

- для наплавлених робіт (автоматична наплавлення під шаром флюсу та у сфері захисних газів, а також вибродуговая наплавлення):