Организация оперативного управлением цехом машиностроительного предприятия

     Расчетное число рабочих мест в подразделении  может быть определено по формуле 5 

     S= t_шт.ij•N_i•k_пз / F_д•k_в  (5) 

     где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (k_пз = 0,3). 

     S = (21,85•236808•0,3 + 23,67•86892•0,3 + 21,04•94380•0,3)/4048•1,1 = 622 рабочих места. 

     Таким образом, число участков n определяется как: 

     n=S/S_упр,

     n = 622/40 = 16 участков. 
 
 
 

     1.4 Расчет потребности в оборудовании 

     Назначением производственного оборудования является изменение формы, состояния или  свойств сырья, материалов, полуфабрикатов путем их механической, термической, химической и других видов обработки.

     Количество  оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного фонда времени работы оборудования по формуле 6: 

     П_р= Т_ст•N_i / F_д,          (6) 

     где П_р - расчетное число единиц оборудования;

     Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

     N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

     F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования (4048 ч).

     Например, для изделия А по отрезной операции потребность составит: 

     Пр= 1,55•236808/4048•60 = 1,5 

     Сгруппируем оборудование по видам выполняемых  операций и определим принятое число  станков, а также коэффициент загрузки оборудования в таблице 1. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 7 

     К =           (7) 

     где - принятое число станков.

     Причем  коэффициент загрузки не должен превышать  значения 0,85-0,9.

     Таблица 1 – Расчет количества оборудования

 

     В итоге принятое число оборудования всего равно 44.

     Маршрутная  схема производственного  процесса включает схему  взаимосвязи отдельных  видов работ и  маршруты движения деталей  по рабочим местам. Маршрутная схема производственных процессов для деталей А, К и Ж представлена в приложении А. 

     1.5 Расчет площади  цеха 

     Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного  оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в [8, табл. 5]. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

 

      Таблица 2 – Расчет площади цеха

 

     1.6. Расчет численности  основных производственных  рабочих 

     Число рабочих-станочников цеха определим  исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

               (8)

 

     где Р_СТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

     Т_СТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

     Ф – действительный годовой фонд времени  рабочего.

     К_М – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, К_м=1,7.

     Действительный  годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:

     Ф=D•d (9) 

     При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня. 

     В нашем случае Ф = (253-24)•8 = 1832 часа. 

     Результаты  расчетов представим в виде таблицы 3.

     Таблица 3 – Ведомость расчета производственных рабочих мест

 

     1.7 Организация ремонтного  хозяйства 

     Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

     Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

     Определим продолжительность межремонтного  цикла по формуле 10:

 

      Т м.ц. = 24000• Вп • Вм • Ву • Вт      (10) 

     где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

     Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого  материала, принимаем 1,2.

     Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

     Вт - коэффициент, отражающий особенности  работы различных групп станков (для легких и средних станков  равен 1,1).

     Тм.ц. = 24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).

     Определим длительность межремонтного периода  по формуле 11: 

     Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1,   (11) 

     где N_c- число средних ремонтов;

     N_m- число текущих ремонтов.

     Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч).

     Определим длительность межосмотрового периода  по формуле 12: 

     Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,   (12) 

     где N _o - количество осмотров. 

     То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч). 

     В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8]. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице 4.