Организация оперативного управлением цехом машиностроительного предприятия

     Таблица 4 – Расчет площади РБ

 

     1.8 Организация инструментального хозяйства 

     В состав инструментального хозяйства цеха входят:

• инструментально-раздаточная кладовая;
• кладовая приспособлений и абразивов;
• заточное отделение;
• отделение ремонта технологической оснастки;
• контрольно-проверочный пункт.

     Определим площадь кладовой инструментального  хозяйства цеха S_кл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха [8, табл. 9]. 

      (м²)

     Численность кладовщиков ИРК (Ч_кл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих. 

      (чел.) 

     С учетом сменности работы цеха потребность  в кладовщиках составляет 4 человека.

     Определим количество станков общего назначения в заточном отделении Ч_{ст.заточн} по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом, имеем

      (единицы оборудования).

     Общая площадь заточного отделения  определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь на один станок – 11 м²  

     Sзаточн = 11•2 = 22 (м² ). 

     Количество  рабочих-заточников определим по числу  станков заточного отделения по формуле 13: 

     R_з = S_з •F_д •К_з / Ф •К_м ,   (13) 

     где S_з - число основных станков заточного отделения;

     F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (4048ч);

     К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;

     Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832ч);

     К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,2. 

     Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел) 

     Количество  основного оборудования в отделении  ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

     Количество  вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования. 

     1.9 Организация складского хозяйства 

     Основной  задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

     Площадь склада заготовок  и готовых изделий определяется по формуле 14: 

     S =Q •t / D •q •k ,   (14) 

     где S - площадь склада, м²;

     Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

     t - запас хранения заготовок, дн;

     D - число рабочих дней в году, 253 дня;

     q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

     k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды, k=0,3.

     Нормативные данные для расчета площади складов представлены в [8, табл. 11]. В условиях крупносерийного производства: 

     t=2+3=5(дней);

     q=(4+3)•1,1=7,7(т/м² );

     Q=1•236808+2,9•86892+1,9•94380=668116,8(кг) = 668,117(т). 

     Исходя  из этого площадь склада заготовок  и готовых изделий составит: 

     S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м² ). 

     В условиях предприятий крупносерийного  производства межоперационный склад в цехе практически не нужен. 

     1.10 Организация транспортного хозяйства 

     Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

     Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле

            (15)

 

     где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

     Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

     t_мс – среднее время одного рейса, мин;

     К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (К_н=1,25);

     F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

     d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

     К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

     К_п – коэффициент использования транспортного парка.

     Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 16:

             (16)

 

     где М_i – масса i-той детали, кг;

     N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

     К_отх – процент отходов производства (принимается 5%);

     m – количество наименований деталей, шт. 

     Q=(1•236808+2,9•86892+1,9•94380)•(1+0,05)=701522,64(кг). 

     Исходя  из массы перевозимого груза в  качестве транспортного средства выбираем электрокар [8, табл.12].

     Среднее время одного рейса (t_мс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле

 

             (17) 

     где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

     V_г, V_б – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин [8, табл. 12];

     t_п, t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

     t_з – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

     Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму  рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода общая  площадь цеха составит: 

     Sцеха=(995,2+459+18,75+22+5,7)•1,1=1650,72(м² ).

     Тогда Lср = = 40,63 (м).

     tмс=(40,63/83,3+40,63/166,7)•1,1+14+13=27,8 (мин.)

     Qмсi=701522,64•27,8•1,25/1000•60•3289•1,5•0,5•0,7=0,24. 

     Следовательно для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар. 

     1.11 Организация управления цехом 

     Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

     Транспортные  рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

     Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в [8,табл. 13]. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

     Рассчитаем  число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования.

     Таблица 5 - Определение численности наладчиков оборудования