Фр=253•8•2•(1-0,05)•60= 230736 минут.

     r_общ.у. =230736/(62197+102626+131352)=230736/296175=0,78(мин/шт). 

     5) Определим частный такт обработки  детали соответствующего наименования по формуле 21 

     r_i = r_общ.у. • k_iпр    (21)

     rА=0,78•0,886= 0,69(мин/шт).

     rБ=0,78•1,036=0,81(мин/шт).

     rВ=0,78•1=0,78(мин/шт). 

     Рассчитаем  число рабочих мест по каждому  изделию по формуле 22: 

     Si= t_шт.i / r_i      (22)

     SА=21,85/0,69 = 31,67 32(раб. мест)

     SБ=25,57/1,036 =24,68 25(раб. мест)

     SВ=24,67/1 = 24,67 25(раб. мест)  

     Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S=32 рабочих места.

     Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 23: 

     R_а = Ф_а•n_а / N_з      (23) 

     где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

     n_а - размер партии деталей;

     N_з - программа запуска данного изделия. 

     R_А = 230736•10/62197 = 37,1(мин)

     R_Б = 230736•10/102626 =22,48 (мин)

     R_В = 230736•10/131352 = 17,57 (мин) 

     Размер  партии деталей определяется в два  этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 24: 

     n_{а расч} =t_п-з / t_шт •a         (24) 

     где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт);

     t_шт - время штучное;

     a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).  

     n_{а расчА} = 0,1•21,85/21,85•0,05=2 (шт.)

     n_{а расчБ} = 0,1•25,57/25,57•0,05=2(шт.)

     n_{а расчВ} = 0,1•24,67/24,67•0,05=2(шт.) 

     Таким образом, размер партий деталей для  всех деталей одинаков и равен 2.

     Составлений плана-графика работы поточной линии  осуществляется следующим образом

     1)рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 25 

     Ф_i^’ =N_i • r_i /480         (25)

     Ф_А^’ = 62197•0,69/480 = 90 (смен)

     Ф_Б^’ = 102626•0,81/480 = 173 (смены)

     Ф_В^’ = 131352•0,78/480 = 214 (смен) 

     2)определяют общее время работы линии; 

     Фобщ=90+173+214=477(смен) 

     3) на основании фонда времени  работы линии и его состава  по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

     Оценка  уровня организации и оперативного управления производством.

     При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

     - длительность производственного цикла Тц для действующего производства

     Т_ц=åТ_мех •n+m_мп•(n+1)+m_сб •n •k_сб      (26) 

     где åТ_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

     m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

     n - количество операций;

     m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

     k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5; 

     Т_ц = (21,85+25,57+24,67)•30 + 10•(30+1) +7,21•30•0,5 = 2580,85 мин 

     - коэффициент прямоточности k_пр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ; 

     к_пр = 38,27/2580,85=0,01 

     - коэффициент непрерывности производства  k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла; 

     k_н =2162,7/2580,85=0,84 

     - коэффициент поточности производства  k_п, характеризующий долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ, и определяемый отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

     - коэффициент технологической оснащенности  k_ос, характеризующийся количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

     - коэффициент ритмичности K_n, характеризующийся отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

 

      Заключение

 

     В работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого были определена производственная программа: для изделия А – 236808 шт., для изделия К – 86892 шт., для изделия Ж – 94380 шт., рассчитаны потребное количество оборудования – 44 станка – и основных производственных рабочих в составе 54 человек, площадь цеха – 1650,72 м², а также разработана инфраструктура цеха.

     На  основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации  производства - подетальная, тип производства - крупносерийный.

     Особенностями крупносерийного типа производства являются: широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями; универсальное, частично специальное оборудование; за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудование расположено по группам обработки конструктивно и технологически однородных деталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная; форма организации производства – предметная, групповая, гибкая предметная, подетальная. Также была спроектирована организационная структура управления цехом, рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы. В курсовом проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания цеха и приведены пути его совершенствования.

     Также в работе была организована многопредметная поточная линия и рассчитаны основные ее параметры. Таким образом, чтобы разработать пути совершенствования организации производства на предприятии, необходимо оценивать состояние и уровень организации производства, то есть исследовать степень реализации научных принципов организации производства, степень совершенства форм и методов, способов осуществления производственных процессов как во времени, так и в пространстве.

     Список  литературы

 

1. Соколицын  С.А., Кузин Б.И. Организация и  оперативное управление машиностроительным производством: учебник. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1988. - 527 с.

2.Проектирование  машиностроительных заводов: Справочник  в 6 томах/под общ. ред. Е.С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975. - 2361с.

3. Организация  и планирование машиностроительного  производства: учебник для ВУЗов. - 3-е издание, перераб. и доп./Под ред. И.М. Разусова, Л.Я. Шухгальтера, Л.А. Глаголевой. - М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.

4.Проектирование  механосборочных цехов: учебное пособие/Л.А. Федотова. Воронеж: издательство ВГУ, 1980. - 212 с.

5.Организация  и планирование производства  на машиностроительном предприятии: учебник/Под ред. В.А. Летенко. - М.: Высшая школа, 1972. - 606 с.

6.Воронин  С.И., Жалдак Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производства механообрабатывающих цехов. - Воронеж, 1991. - 162 с.

7.Организация  производства: Учеб. для ВУЗов/О.Г.  Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов  и др.; Под ред. О.Г. Туровца.  М.: Экономика и финансы, 2002 452 стр.

8.Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономики и управление на предприятии (по отраслям)», 521500 «Менеджмент (производственный)» всех форм обучения.- Воронеж: ВГТУ,2003.-32 с. 

 

      Приложение А 

     Маршрутная  схема производственного процесса

        

Деталь А                                         Деталь К                                         Деталь Ж 

 
 

 

 

 

  
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 

 

      Приложение Б

     Организационная структура управления цехом